建筑陶瓷清洁生产的粉料备新技术研究博士学位论文.doc

博士学位论文建筑陶瓷清洁生产的粉料制备新技术研究建筑陶瓷清洁生产的粉料制备新技术研究摘 要建筑陶瓷（主要指墙地砖）是一种应用非常广泛的装饰材料，用于建筑物墙面及地面的装饰性铺贴。通常，在建筑陶瓷生产过程中，先将符合配方要求的原材料制备成为球形粉料，再将其压制成型为陶瓷生坯，经高温烧制处理后，便成为建筑陶瓷产品。当前，球形粉料主要通过传统的湿法制粉工艺（也即喷雾干燥技术）进行制备。喷雾干燥过程存在严重的大气污染、高额能量及水资源消耗问题，已成为制约建筑陶瓷生产行业实现清洁生产、走可持续发展道路的关键障碍。在湿法制粉工艺中，配合原料先经湿法球磨，制备成含水率为30~40 wt%的料性均匀、无铁杂质污染的浆料，再被喷入喷雾干燥塔中形成浆料雾滴；在燃料燃烧产生的高温热风的干燥作用下，浆料雾滴被瞬间蒸发干燥成为含水率为5~7 wt%的球形粉料。燃料燃烧产生的污染物，与浆料蒸发产生的水蒸气、微细粉料混合后，形成一种流量大、湿度高、污染物含量高且成分复杂（含氮氧化物、硫氧化物、粉尘等）的高湿度重污染质尾气，难于治理；若要达标排放，往往需要使用复杂的尾气净化系统进行处理，且成本很高。同时，在喷雾干燥过程中，湿法球磨工段所投入的球磨用水几乎被全部蒸发并排放到大气中，其能量消耗极高、水资源浪费严重。此外，建筑陶瓷行业中还有一种传统的干法制粉工艺：先将配合原料干法研磨成为细粉，再经增湿搅拌造粒，制备成为含水率为12~14 wt%的过湿颗粒，经适当干燥后，成为含水率为5~7 wt%的球形粉料。但是，因受制于多种工艺技术缺陷，干法制粉工艺在建筑陶瓷行业中的应用极少。例如，配合原料干法研磨的产量小，并且要求预先干燥原料、选取原料种类少且硬度相近的原料配方、引入难以消除的铁杂质污染等等；同时，干法制粉工艺采用的增湿搅拌造粒技术所得粉料的颗粒级配不合理、颗粒压制变形性差，不利于后期的生坯压制成型、素坯烧成生产的顺利进行。因此，为了解决现役湿法制粉工艺的环境污染问题，推动建筑陶瓷行业实现清洁生产，迫切需要开发一种新型的粉料制备工艺技术，在实现粉料制备过程清洁生产的同时，保证良好的工艺适应性以及粉料产品的压制、烧成性能。本研究为实现这一目标，提出了一种新型的喷雾粉干造粒技术，并以该技术为核心形成了一项全新的半干法制粉工艺，并开展了系统的实验研究。(1) 半干法制粉工艺流程半干法制粉工艺流程为：配合原料经湿法球磨，制备成为含水率为30~40 wt%的浆料；其中，约三分之二的浆料经压滤脱水、干燥、干磨，制备成为干细粉；剩余的约三分之一的浆料与所得干细粉被喷入喷雾粉干塔（一种新型的自制设备），此时，浆料雾滴表面不断吸附干细粉，形成含水率约14 wt%的初始颗粒，再经进一步滚圆夯实、适当干燥后，最终成为含水率为5~7 wt%的球形粉料产品。与传统的湿法制粉工艺相比，尽管半干法制粉工艺所需去除的水分总量相同，但半干法制粉工艺改变了水分去除方式，以实现更加清洁化的生产。具体而言，半干法制粉工艺抛弃了湿法制粉工艺采用的高能耗、高水耗、重环境污染的喷雾干燥技术，而采用了三个更加清洁的脱水、干燥步骤（浆料压滤脱水步骤（一个高能效的机械式脱水过程，可回收水资源且无环境污染）、滤饼干燥步骤和颗粒干燥步骤（两个轻污染的低温干燥过程）），分步地实现水分的去除，以减少污染排放、降低能量及水资源消耗。同时，半干法制粉工艺保留了湿法球磨工段，从而拥有了等同于湿法制粉工艺的良好工艺适应性；而且，半干法制粉工艺采用了一项全新的喷雾粉干造粒技术，以制备性能优良的球形粉料，保证后期生坯压制成型、素坯烧成生产的顺利进行。(2) 浆料压滤脱水工段和喷雾粉干造粒工段，也即半干法制粉工艺的两个核心工段本研究在中试规模上构建了半干法制粉系统，并开展了系列实验研究，着重探讨了其两个核心工段，包括浆料压滤脱水工段和喷雾粉干造粒工段。其中喷雾粉干造粒工段又包括喷雾粉干造粒步骤以及其后的颗粒滚圆夯实步骤。针对浆料压滤脱水工段，研究了絮凝剂使用量和压滤压力对浆料压滤脱水效率的影响规律。研究表明，利用絮凝剂对浆料进行预先絮凝改性，或增加压滤压力，可有效提升浆料压滤脱水效率；不过，浆料压滤脱水效率的比增加量，随着絮凝剂使用量或压滤压力的增加而逐渐减少。在最优工艺参数下（絮凝剂使用量为0.0075 kg醋酸/kg干料、压滤压力为20.31 kg/cm2），整个半干法制粉工艺所需去除水分总量的40%左右，可在浆料压滤脱水工段经1 h机械压滤而低能耗、无污染地去除并回收。因此，相对于湿法制粉工艺（采用喷雾干燥技术，以高能耗、重污染的方式将所有需要去除的水分全部蒸发并排放至大气中），半干法制粉工艺具有巨大的节能、节水、减排的潜力，可有效促进粉料制备过程实现清洁生产。针对喷雾粉干造粒工段，研究了喷雾粉干造粒步骤以及其后的滚圆夯实步骤中