成品出货检验程序(含表格).doc

成品出货检验程序（ISO9001-2015）1.目的：为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。2.范围：成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验。3.定义：(无)4.职责：4.1.品管部:4.1.1.品管部QE：A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；B.质量异常的稽核和提报、追踪；C.质量记录的整理存档，统计分析；D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。4.1.2.品检PQC：A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；D.不良品的管制、标识。4.1.3.品管部OQC：A.整理准备检验依据，并依照进行检验。B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。C.出货检验报告的填写、汇总。4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。5.作业内容：5.1.包装成品首件确认：5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。B.确认包装的符合性：客户要求的唛头、标签、条形码、包装方式等。C.确认包装的安全性：技术部包装设计员和品管部QE应在品质策划阶段，对包装的合理性和安全性进行验证。品检人员首件确认时应再次检查各部件间是否保护、固定良好，必要时进行跌落和颠簸实验。D.验证包装材积和重量。5.2.包装成品过程检验：依据《制程检验办法》执行包装成品的过程检验.5.3.包装成品入库检验：5.3.1.所有包装成品在入库时均应得到有效的检验，合格后方可入库。5.3.2.检验依据：《制造命令单》、《产品检验规范》、《抽样计划表》、产品图纸及相关《包装作业指导书》等资料5.3.3.产品外观检验：A.颜色是否与《制造命令单》要求色号一致，各部件之间是否存在色差。B.喷粉的产品表面不能有超过限度的色差、混色、麻点、针孔、桔皮、流挂、积粉、露底、污染、起泡、爆粉及油污、管内生锈等现象。C.电镀产品表面应均匀、不能有超过限度的变色、烧伤、脱皮、发黄、水渍、水印、水锈、麻点、毛刺、管内生锈等现象。D.零配件颜色是否符合相关资料要求。E.产品不得有超过限度的研磨砂痕，毛刺、飞溅物、焊渣是否打磨干净，产品是否划伤，产品是否变形。5.3.4.产品尺寸、装配和性能检验：A.检查各零部件尺寸是否符合要求。B.组装产品并互换装配，检查产品是否可组装，伸缩部分是否自如、转动部分是否灵活、与其他产品配合是否符合要求。C.必要时根据产品的特性需要进行承重测试，根据产品功能进行产品的试使用。D.组装性产品必须按照技术文件和《产品检验规范》的要求并按抽样计划进行组装检验。5.3.5.包装项目检验：A.外箱是否良好，捆扎包装是否规范。B.产品外箱唛头、标签、条码的检验。C.包装方式和装箱数的检验。D.对新产品的包装成品进行净、毛重和材积抽验，核对是否与出货资料、唛头标示相符。E.必要时进行跌落和颠簸实验。5.3.6.包装成品经检验合格后，包装PQC于“标识卡”上签认后，包装组方能办理《成品入库单》入库。包装PQC同时将检验结果记录于《成品检验记录表》。5.3.7.判定为不合格时，包装PQC应进行标识并要求包装人员予以隔离,同时反馈QC组长进行处理，不合格品的处理按《不合格品管理办法》进行。5.3.8.成品检验发现的质量异常，其处理方式参照《制程检验办法》中5.9的规定进行。5.4.库存成品检验：5.4.1.资材仓库仓管员定期对库存成品进行核查，具体按《仓储管理办法》的要求执行。5.4.2.对于成品库存每超过一个月，需重新启用出货时资材仓库应通知品检人员安排检验。5.5.出货检验：5.5.1.检验依据：品管部应协调确保OQC充分掌握以下检验依据以执行出货检验：A.《制造命令单》：品管部资料员应提供《制造命令单》，以作为OQC出货检验依据。B.客户图纸/客户确认图：业务部业务部须在出货检验执行前提供客户图纸/客户确认图的最新版本至品管部。品管部QE应对图纸中英文描述进行中文备注，客户前期沟通中的重要强调信息等备注于图纸上，OQC依照检验。C.色板及其他必要的限度样：品检人员提供经客户确认并正式发行的色板;品