国际汽车行业过程审核内审员培训djavcf.ppt

审核思路：找到负责供方选择和开发的负责人，询问供方选择和评价的流程与方法，询问被审核期间新供方增加情况，然后循着讲述的流程寻找查看和验证证据，如合格供方名单、供方走访记录、调查表、审核报告、以往供货业绩、D审核等。 该提问的核心是要评价如何选择和评价供方。 * 主要意图：评价供方的检验标准制定的合理性、进货检验实施、实验室控制。 审核思路：找外购检，现场审查检验流程，检验方法，检验的工装量具，检验标准，检验频次，是否对缺陷进行分析并解决 * 主要意图：考察对供方绩效监控及引起的纠正措施。 审核思路：找SQE，问绩效监控的方法，查看供方名录，抽查1-3个核心供方的业绩监控记录，询问绩效没有达到要求时如何处理，在查看问题供方的纠正预防措施。 * 意图：企业对供方持续改进目标的管理水平。 审核思路：找负责管理供方的人，问负责人之前的不符合项，问顾客质量方面的要求，看提供的目标协议，看是否经过确认签字，再看项目具体是什么内容，是否与询问的一致，并与之前监控的结果对比，如计划达成、人员确定。还要看内部完成情况，看供方有没有经过确认，形成闭环。如果没有形成闭环，看是否采取了措施。 * 意图：为查看批量产品是否符合公司质量控制要求。对改进措施情况进行查核 审核思路：入货检，查看检验方法、报告，供方监测报告，对比两个资料差异，内部查看相关资料-检验规范技术要求，现场监测方法查看。查看供方首批样品报告。是否对我们提出的措施有改进。对供方提供的CP、PFMEA等查看。如果样品提交时有问题，要有措施。 * 意图：遵守顾客提供产品的管理的协议。 审核思路：找供方负责人，监测报告-各工序监测单材料尺寸生产日期交货日期包装要求标识标签数量型号，让步放行单详细的信息和品保部主要领导和监测人签名对方的质量认证，有没有质保书， * 意图：评价生产风险的控制能力，库存优化的能力。 审核思路：物流主管，原材料控制计划，选择一些有代表性的产品，到原材料库，对现场的状况如先进先出、看板，看现场是否有原材料控制计划，原材料管理员，看是否对控制流程是否熟悉，是否按程序来执行，原材料准时交付记录，是否有应急反应计划， * 意图：查看仓库管理是否有序， 审核思路：先到仓库里面看现场是否有序，是否有点检，堆高，分区，产品区域标志，检验状态，配套件库缓存区是否有量的限制，仓库管理制度，FIFO文件是否在现场，是否在做，抽样进料检查。合格产品是否有让步放行单，退货区返工区有没有防错措施。退货的产品定期点检，退回产品包括废弃产品是否有按要求发放。是否有人员去向表。看板管理。 * 意图：主要考察供方原材料管理的人员的素质能力。 审核思路：了解岗位职责，到岗位后，如SQE，检验员等，询问各自的流程，对技术要求抽样标准熟悉程度，产品防护方面的东西，是否有能力对产品收发控制能力，电脑操作。物流运输-周转过程中设备器具是否合适，是否做到了防损伤。可以看一些供方存在的问题，抽取一个不合格批次，找到供方评价人员看对CAR管理的能力。 * * 意图：评价员工质量意识职责 审核思路：找车间主管，查岗位职责说明，问操作工工作流程，点检，首检，控制图，设备异常处理，对合格和不合格品判定能力， * 意图：考察正确赋予员工对环境和设备的职责 审核思路： * 2.3 运输 / 搬运/ 储存 / 包装 应对各个生产流程进行不断地调整，只按与顾客商定的需求来生产。应避免未完成产品的中间库存。零部件的生产状态和检验状态应按规定标识以便识别。应对调整件、废品和返工返修件给予特别的控制和标识。 应与顾客商定在整个供应链中每个产品使用的仓储和运输工具，这些储存和运输工具不得对产品造成损伤。 在较长时间停止生产的情况下，应对工装、模具、生产和检验设施进行足够的保养并在仓储时防止其损伤。应保证其不需要很长的准备时间就能重新立即投入使用。 2.3.1* 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工序的外包是否会在运输链中造成额外的产品风险？ 2.3.2 是否按用途储存产品 / 零部件，运输工具 / 包装设施是否与产品 / 零部件的特性相适应？ 2.3.3 是否坚持分开存放废品、返工返修件和调整件以及厂内余料并加以标识？ 2.3.4 材料流和零部件流是否保证了不混批 / 不错料，并确保了可追溯性？ 2.3.5 工装、模具、设备和检具的储存是否适当？ * 合作只有起点，满意没有终点 * 2.3.1* 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工序的外包是否会在物流链中造成额外的产品风险？（* 提问） 要求 / 说明 需考虑的要点，例如： - 外包的工序（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险） - 合适的运输工具 - 定置存放 - 最小库存 / 无中间库存 - 看板管理