及 生产线平衡课件.pptVIP

整體效率篇 ----OPE OEE 什么是OEE OPE ? OEE: 整體設備效率 Overall Equipment Efficiency OPE: 整體工廠效率 Overall Plant Efficiency 用來衡量工廠經營管理的整體效率,包含: 設計者效率: 設備利用率,生產線平衡率 管理者效率: (設備或生產線)稼動率 作業者效率: 操作效率(或勞動效率) OEEOPE反應工廠的綜合能力 OEE OPE如何計算 ? OEE=產出工時/設備可用工時 OPE=產出工時/人員可用工時 產出工時 =可用時間內產出良品數*單件標准時間 設備可用工時 =投入設備數量*設備可用時間 人員可用工時 =投入作業人數*人員可用時間 可用時間指當班(天)花費到某產品上的時間 注意: 產出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致 OEEOPE的作用 降低產品成本: 1) 降低制造費用; 2) 降低直接人工; 利潤=售價-成本 滯壓資金,應對市場能力下降 降低經營成本: 1) 加快折舊攤提速度; 2) 加快資金回收速度; 增加制造彈性: 1) 生產速度快;適應市場需求快速變化 2) 生產能力高;創造更多市場機會 如何改善 OEE OPE? OEEOPE損失因素與對策: 1.平衡損失:工站平衡率低,人機操作/聯合操 作配合效率低; 2. 對策: 工站平衡率:1)ECRS消除瓶頸;2)消除浪費,減少標准時間和作業人數; 人機操作/聯合操作:1)減少等待;2)同時操作; 3)消除瓶頸;4)消除浪費; 如何改善 OEE OPE? OEEOPE損失因素與對策: 1. 稼動損失:停工,待料,切換; 2. 對策: 異常停工:1)快速恢復生產;2)源頭改善建立標准; 3)落實快速應對流程; 計划停工:檢討生產排配; 內部物流異常:1)配送計划表(?人?時?物?量?地); 2)供料流程,各步驟用時清楚界定; 廠外供應異常:1)源頭改善; 2)供應商責任制; 工廠績效 OPE =100% 設計者績效 作業者績效 管理者績效 平衡率 稼動率 操作效率 OPE =   工時結構 改善思維 = 關於OPE OEE 稼動損失分析對策 損失項目 改善對策 損失工時 計划差異 向企划提供新的產能 1.6H 切換SPS 快速切換 0.8H 待料 提升前工程產能 0H 損失項目 損失 工時 占總時間 比率 計划差異 12.3H 43% 切換SPS 8.2H 29% 待料 3.9H 13% 其他 4.0 15% 稼動損失統計 改善對策 工時 0 8 4 12 20% 40% 60% 80% 100% 43% 72% 85% 100% 計划差異 切換SPS 待料 其他 工時 0 8 4 12 20% 40% 60% 80% 100% 35% 52% 100% 計划差異 切換SPS 待料 其他 43% 72% 85% 52% 損失項目 改善對策 損失工時 不良返修 TOP3管控跟蹤 拉杆加壓痕 4H 設備異常 更換拉杆﹐ 備用起子 4.4H 作業失誤 合理調整線速 3.4H 損失項目 損失 工時 占總時間比率 不良返修 18.7H 33% 設備異常 13.1H 23% 作業失誤 10.2H 18% 其他 15H 26% 工時 0 20 5 15 20% 40% 60% 80% 100% 33% 56% 74% 100% 10 不良返修 設備異常 作業失誤 其他 操作損失分析對策 不良返修 設備異常 作業失誤 其他 操作損失統計 改善對策 工時 0 20 5 15 20% 40% 60% 80% 100% 33% 56% 74% 100% 10 20% 42% 59% 損失與產出工時消長 項目 人/機數 可用 時間 可用 工時 產出 良品數 產出 工時 平衡 損失 稼動 損失 操作 損失 改善前 49 10 H 490 H 3000件 336 H 69 H 28 H 57 H 改善后 49 10 H 490 H 3500件 420 H 30 H 5 H 35 H 改善前 改善后 平衡損失 稼動損失 1% 操作損失 產出工時 7% 8% OPE:86% 平衡損失 稼動損失 操作損失 產出工時 OPE:69% 14% 6% 12% 現場討論 一: 在專案推動當中常見問題有哪些? 如何解決? 如何使現場作業員認同並主動配合? 二:技術模組化時的重點是什麼? 如何做好從專案到系統的過渡?