流化床造粒_3.docVIP

流态化喷洒造粒制取墙地砖坯料 一、前言：许多行业都用到造粒技术，如建筑陶瓷、肥料、制药、食品和冶金（冶金行业称为团块）等。造粒设备也有多种多样，如斜式转盘造粒机、转鼓造粒机、高速轴式造粒机、喷雾干燥造粒和流化床造粒等。目前用于墙地砖行业制取坯料的几乎全部是喷雾干燥塔。 据Chemical Engineering(1968)报道在陶瓷工业中已采用棒形造粒器，生产能力15t/h。在国内目前也有类似产品，称为增湿造粒机，生产能力2～～～Pharm. Sci. (1971, 1972)所发表的”Batch production of pharmaceutical granulations in a fluidized bed”。1976 年出版的“Fluidization Technology” 一书中介绍了流化床用于生产瓷砖粘土的造粒技术和设备，生产能力为1t/h；同时，在西德也有类似的专利（No.2260732, July 1973）。 到目前为止，国内尚无采用流态化技术进行墙地砖坯体原料造粒的报道。 我国建材行业是一个耗能较大的行业，其中墙地砖的生产，基本上是采用喷雾干燥法制取坯料。其主要工艺过程为：原料粉碎→细粉碎→热风脱水和造粒（喷雾干燥）→压制成型→烧成→成品。原料粉碎一般采取机械方法，它是一个由机械能转变为粉料表面能的能量转变过程。细粉碎通常采用湿法球磨，料：球：水=1:(2～～～～℃时，容积干燥强约为4kg（水）/m3·h, 使用高温烟气时，也只能达到15～·h，故喷雾干燥塔的体积相当大； 热效率低，一般小于40%。这些都是造成建材行业生产消耗能量较大的原因之一。喷雾干燥塔的热源主要来自燃气、燃油或燃煤。在上述三种燃料中，对于燃煤来说，由于煤中的灰分较多，会将灰分带入坯料中，不宜用于抛光砖的生产。而流化床喷洒造粒则不存在这样的问题。 采用流化床喷洒造粒（相对喷雾干燥工艺而言或称干法造粒），原料与润湿水的比例，约可以达到1:0.12, 与喷雾干燥相比，原料中的含水率约减少80～90%, 只考虑减少蒸发此部分水量的节能，每年约节约标准煤约3.4×106t（折合重油26.28×105 t，根据报道，墙地砖2000年生产20亿m2 ，每 m2按20kg计算）。所节约的煤炭约为淮北煤矿集团2003年产量的1/6。 喷雾干燥与流态化喷洒造粒一些参数的比较见表1。 表1 喷雾干燥与流态化喷洒造粒一些参数的比较 类 型 喷雾干燥 流 态 化 喷 洒 造 粒 第一级 第二级 蒸发水量 kg/h 1000 200 原料含水率 ％ 50 5～～～℃ ～～～、·4SiO2·H2O+nH2O）,它是高度分散的胶粒，亲水力强可起粘结剂的作用。膨润土可以提高球强度，根据试验，如原料中不加膨润土其成球性指数K为0.31, 属弱成球性，但加入2.5%的膨润土，成球性指数K则提高到0.61，属于良成球性。同时膨润土还可以增强造粒的过程的稳定性，当造粒过程中加水过量，但不超过一定范围时，膨润土会将过量的水分吸入晶间层，不会影响正常操作。且这种晶间层吸附水与毛细水不同，在造粒过程中称为固定水，不会被挤压到球体表面，在运输过程中球体不会产生粘结。上述的一些成分又都是制造墙地砖原料的成分，添加上述成分的多少而不影响墙地砖的质量，需经试验来确定。 流态化干法造粒：流态化干法造粒是相对喷雾干燥工艺而言，是通过在流化床中喷雾增湿进行造粒。流化床为小颗粒增大提供了许多有利条件，如颗粒在床内强烈的运动和混合、较高的传热系数和较低的能量消耗等。流态化干法造粒由于集中了多个过程，影响制取优质颗粒的因素较多。根据“Pharmaceutical Technology(David M. Jones, 1985)一书介绍，有将近20几个因素影响成粒过程。流态化干法造粒在化工领域中得到广泛应用，在20世纪80年代荷兰和日本就成功地应用了大型的尿素流态化造粒装置，在氯化钙和硫酸锌的造粒中也有应用。 三、流化床造粒的操作条件：床层颗粒尺寸与流化强度的变化相反，因此，降低床层的操作速度，有利于颗粒之间的粘结，使颗粒的尺寸增加；提高床层的操作速度，则可以得到较细的颗粒。如果床层的操作速度低于临界流化速度，固体颗粒不能正常运行则停止流化。 一般来说，流化床造粒的设计基本上可以仿照流化床干燥器设计进行，按照物料的物理特性计算临界流化速度和选定操作速度，根据物料衡算和热量衡算选定操作速度，分布板面积和床体积。在许多应用中，床体设计成锥形，造成床层底部的速度比床层顶部的速度高。在床层的顶部由于粘结剂的喷撒形成粒种。颗粒在床层内不断上下翻滚增大，最终由于重力和浮力之间的差，成品颗粒沉降到床层底部。 选定的操作速度要适当，既要造