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安彩高科脱氮工程中试试验初步设计说明及工程实施方案 目 录 一 总体设计思路 二 系统布局及说明 三 工程概算 四 工程实施方案 五 附件（相关资质） 一 总体设计思路 1 烟气参数 安彩高科8#炉烟气参数如下表： 名　 称 参 数 烟气流量 总排烟量：m3/h，中试处理烟气量：10000 m3/h 窑炉出口烟气温度 440℃ 粉尘浓度 230mg/Nm3 氮氧化物浓度 2000mg/Nm3 压力 20Pa 烟气组成 CO2：5%，O2：2 %, N2：76%, SO2：455 mg/Nm3, H2O： 7% 2 工艺流程 活性焦再生 筛分副产品回收烟气：二氧化硫氮氧化物二氧化碳其他脱硝阶段脱硫阶段 活性焦再生 筛分 副产品回收 烟气： 二氧化硫 氮氧化物 二氧化碳 其他 脱硝阶段 脱硫阶段 氨气 解吸 活性焦补充 烟囱 本工艺采用活性焦脱硫脱氮一体化技术，其流程是烟气首先进入位于塔体下部的脱硫层，烟气中的SO2被活性焦吸附，然后进入位于上部的脱氮层，在活性焦的催化作用下，烟气中的氮氧化物与喷入的氨发生还原反应，氮氧化物被还原成对环境没有危害的N2，并同时生成二氧化碳和水。吸附了SO2的活性焦被送入解析塔，在约400℃温度下使SO2脱附，脱附后的活性焦被送入反应塔循环使用，SO2体积分数约为20%的气体被送入副产品回收系统，根据当地情况制成硫酸、单质硫或其他化工产品。 脱硫段发生的反应： 1 吸附 2SO2+O2+2H2O=2H2SO4 2 脱附 H2SO4+C=2 SO2+CO2+2H2O 脱硝段发生的反应： 4NH3＋4NO＋O2＝4N2＋6H2O 活性焦从上到下边疆不断的移动，与烟气的流动方向垂直相交，在脱硝反应中催化中心是其孔隙内表面上的含氧官能团、含氮官能团；脱硫反应是氧化硫吸附在孔隙的内表面上，以硫酸及硫酸铵盐的形态被捕集的过程，与脱硝反应相似，孔隙内表面上的含氧官能团及含氮官能团具有促进吸附氧化硫的效果。 一塔双层脱硫脱硝反应器的设计是本工艺的技术难点之一，采用错流式移动床装置，因为错流式移动床具备利于降低压降、提高通量和脱除效率及操作连续等优点。 本工艺技术具有以下优点：具有很高的脱硫脱硝效率；活性焦可以在长时间内循环使用，废弃的活性焦可以作燃料，无二次污染；节能（烟气在排放前不需再加热提高浮力）、节水（干法工艺，无需废水处理装置）；可以回收生产多种副产品（如高纯硫磺、硫酸、高纯液态SO2或化肥）；活性焦在运行中有磨损消耗，是成本的主要部分。 3 工序 3.1 脱硫脱硝工序 活性焦在脱硝塔至脱硫塔中，从上到下边疆不断地移动；要处理的排气流动方向与活性焦的移动方向垂直相交，首先通过脱硫塔。通过脱硫塔后，向排气中加入氨气，接着进入脱硝塔。脱硝反应是以活性焦孔隙内表面上的含氧官能团、含氮官能团等作为催化活性点、以氨作为还原剂的所谓SCR反应（选择性推化还原反应）。脱硝效率根据SV值（空间速度）、加入氨气的数量、排气温度、排气组成（水分、氧浓度等）设计。在140℃下，可以设计成80%左右的脱硝效率。从脱硝塔连续定量地排出的活性焦供给脱硫塔。在脱硝反应中，活性焦是以催化剂的形式参加反应的，所以在活性焦上进行的脱硝反应，不会影响在下一个工序中所必须的活性焦对氧化硫的吸附能力。所以，从脱硝工序排出来的活性焦，在脱硫工序中也能充分地发挥脱硫性能。 脱硫效率主要根据SV（空间速度）值、活性焦移动速度进行设计。脱硫反应是氧化硫吸附在活性焦孔隙的内表面上，以硫酸及硫酸铵盐的形态被捕集的过程。与脱硝反应相似，孔隙内表面上的含氧官能团及含氮官能团具有促进吸附氧化硫的效果。在100~200℃的温度下，脱硝反应与脱硫反应同时在活性焦上进行是本工艺的最大特征之一。例如，在烧煤的锅炉排出的烟气的场合，空气预热器出口140℃左右的排气，能够直接用本工艺进行处理，脱硫脱硝以后的排气（废烟气），可以直接从烟囱排放。这一点与湿式脱硫工艺中处理后的排气从烟囱排出时要再次加热（在冬季，即使再次加热以后也会生成白烟）相比较，无论是从节省能源方面还是从环境保护方面，都是本干式工艺的优点。再则，移动床式的活性焦层还能发挥颗粒过滤器的效果，能够将200~300℃的煤尘含量减少至10mg/Nm3以下，也是本工艺的很大特征。 3.2 活性焦炭再生工序 在脱硫塔中，吸附了排气中的氧化硫并以硫酸及硫酸铵盐的形态捕集后的活性焦，从脱硫塔的底部连续性地定量排出，由运输装置送到再生工序。在再生工序中，捕集了氧化硫的活性焦被加热到400~500℃，让畜积在活性焦孔隙内部空间的硫或者硫酸盐分解脱附，在物理地再生吸附能力的同时，生成的三氧化硫与活性焦孔隙的内表面发生反应，也进行化学性再生