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一种新型陶瓷原料加工节能系统的研究 　　摘 要：本文讨论了一种新型陶瓷原料预加工设备系统――神工快磨系统，此系统优化了物料粒径与球石级配，在提高陶瓷球磨工序效率同时，也降低球磨工序的物耗及能耗等。 　　关键词：神工快磨；高效；节能 　　1 前言 　　球磨机是陶瓷行业原材料加工环节中最常用的物料粉磨设备，具有粉碎比大，结构坚固，单机产量高和气密性好等优点，但球磨机球磨工艺相对落后，球磨时间长、能耗物耗大（消耗了近整个陶瓷生产中约40%的电能）。多年来，陶业人对球磨效率的研究从未停止，渐渐总结出了影响球磨效率的因素，其中，主要因素有： 　　（1） 磨机转速； 　　（2） 填料系数； 　　（3） 研磨介质； 　　（4） 料：球：水的比例； 　　（5） 解胶剂； 　　（6） 加料方法； 　　（7） 入料粒度等。 　　笔者公司通过在“研磨介质”和“入料粒度”上做了大胆改进，研发了一种高效节能的陶瓷原料研磨新工艺，以及研制了一套高效节能的陶瓷原料专用立磨破碎装备，降低了能耗，提高了生产效率。 　　2 研究内容 　　本公司的“神工快磨项目”以“高效、节能”为宗旨，针对陶瓷行业原材料加工环节中球磨工艺（单一的球磨工艺）落后，球磨时间长、能耗物耗大的现状，研发了一种高效节能的陶瓷原料研磨新工艺，以及研制一套高效节能的陶瓷原料专用立磨破碎的设备，并实现产业化。此项目旨在改善球磨工艺，解决目前全国陶瓷生产企业在原料加工过程中存在的能耗巨大、生产效率低下以及球石球衬耗量巨大的问题。 　　传统的球磨工艺是用先铲车把砂石料及泥料等陶瓷原料，按配比铲入喂料机中再送入球磨机；然后由球磨机内的4～5种不同尺寸的球石进行研磨，球磨时间为14 h左右；最后得到泥浆状的陶瓷物料。其结果是进入球磨机的物料粒径大、粗细不均，甚至还有大块的砂石料。因而，球磨机进行的粗磨阶段需要耗费很大的负荷，经过较长时间才能进入细磨阶段，负载才能降下来。在这种传统工艺下，原材料球磨需要经过长达约14 h才能达到生产要求。 　　而本文研究的新球磨工艺――“神工快磨项目”，则是先对粒径较大的砂石料进行粗破碎，使物料成粉片状，细度都非常微小（≤10目筛），部分细小颗粒以片条状存在，研磨过程挤压内部也产生了裂纹，这样的物料进入球磨更容易研磨；然后经过处理的碎砂石料与别的泥类料按一定的配比，用铲车在喂料机料斗先配好料再入球磨机，然后由球磨机内的3种不同尺寸的球石进行研磨，由于物料粒径都很小，在球磨机中物料可以省去大负载的粗磨阶段，可以直接进入细磨阶段，然后经过8 h左右的球磨过程，最后得到泥浆状的陶瓷物料。此工艺大大节省了球磨机能耗、缩短球磨时间。 　　新的球磨工艺相对于传统球磨工艺有两大突破之处，其一，将粗细不同的大粒径的砂石料用立磨破碎成均匀的小粒径物料（≤10目筛），此过程相当于球磨机里面的粗磨阶段，但是立磨所用的能耗大大低于球磨机的粗磨能耗；其二，优化球磨机球石级配，由于新工艺入磨物料粒径都很小，可以直接进入细磨阶段，不需要大粒径的（如：D50/D60/D70）球石来粗磨，因而我们可以增加小粒径球石（如：D20/D30/D40）特别是增加D20球石的用量，以增加球石与物料的接触，提高研磨效率。传统球磨工艺中球石级配（D30：D40：D50：D60：D70）在整个球磨阶段（粗磨与细磨）是不变的，在粗磨阶段主要是用到了D70/D60/D50等级配的球石，而细磨阶段主要是用到了D30/D40等级配的球石，球石级配中的不充分利用会极大的影响球磨效率，增加球磨时间球磨能耗。 　　3 神工快磨系统介绍 　　3.1 试验设备结构图 　　本试验采用的神工快磨设备结构示意图如图1所示。 　　本试验的工艺流程是：（1） 主电动机带动主减速机旋转；（2） 磨盘与减速机一体旋；（3） 液压站施加拉紧压力至磨辊；（4） 物料在磨盘与磨辊之间被挤压、碾磨；（5） 排料槽装置及时排除碾磨物料；（6） 碾磨物料送至筛选系统筛选10目以上成品；（7） 筛选分级后10目以下回料送回神工继续碾磨。 　　3.2 传统球磨与神工球磨工艺流程的对比 　　传统球磨与神工球磨工艺流程对比示意图如图2所示。 　　4 神工快磨工艺的节能原理分析 　　4.1 传统球磨内的物料粉碎作用力分析 　　传统球磨内的物料粉碎作用力可分为三大类： 　　（1） a球磨体随着筒体的旋转而被带到一定的高度后，由于介质的自重而下落，于是装在筒体内的矿石就受到介质冲击力的作用。 　　（2） b球磨体与球磨体之间的摩擦作用。 　　（3） c球磨体与筒体内壁的摩擦作用。 　　运动a属于机械粉碎中的冲击法，物料在瞬间受到外来的、足够大的冲击力作用而被粉碎（但它的能量消耗绝大部分变成声能和热能白白浪费了）。这种