复合材料生产工艺的基本步骤西工大.doc

6．5 复合材料生产工艺的基本步骤 复合材料制件生产包括四个基本步骤：润湿/浸渍、铺层、叠层和固化。尽管复合材料可以用不同的方法生产，但是复合材料的生产工艺都包括这四步。 6．5．1 浸渍 在这步中，纤维和树脂混合形成薄层。例如，在纤维缠绕成型工艺中，纤维经过胶槽浸渍。在手糊成型工艺中，使用的预浸料已经由材料供应商在控制的环境下浸渍。在湿法手糊成型工艺中，用压榨滚筒使适量的树脂胶液润湿每个纤维层。该步的目的是使树脂完全浸润纤维。黏度、表面张力和毛细管作用是影响浸渍过程的主要参数。热固性塑料的黏度范围是10e1~10e4厘泊，很容易浸湿。热塑性塑料的黏度范围是10e4~10e8厘泊，需要较大的压力才能达到良好的浸渍。 6．5．2 铺层 在这步中，复合材料层是通过在需要的角度和位置铺层纤维和树脂的混合物或预浸料形成的。复合材料的厚度是通过涂刷不同层数的纤维和树脂混合物来实现的。在纤维缠绕成型工艺中，纤维分布是通过控制心轴和滑动架单元的相对运动来实现的。在预浸料铺层工艺中，通过手工或机器，将预浸料放置在特定的纤维方向上。在RTM成型工艺中，预成型品通过编织或者其他机器获得纤维结构，然后树脂注入形成薄层。 该步的目的是为了获得设计的纤维结构。复合材料的结构性能强烈的依赖于纤维取向和铺层顺序。 6．5．3 叠层 这个步骤是使每层预浸料或薄层之间紧密结合。该步可排出在成型工艺中层间包埋的空气。叠层是得到高质量制件的重要步骤。未完全叠层的制件有空洞和干燥点。连续纤维复合材料的叠层包括两个重要的过程：树脂流过多孔介质和弹性纤维变形2，3。虽然，最初压力只作用在树脂上（纤维零弹性变形）。在叠层过程中，压力同时作用在树脂和纤维结构上。当压力增加，纤维经历弹性变形，树脂向边缘流动。现有各种各样忽略纤维变形和只考虑树脂流动的叠层模型4，5。 6．5．4 固化 最后一步是固化，对于热塑性塑料仅需要不到一分钟的时间，对于热固性塑料则需要120分钟。该步可以在真空或压力下进行。固化时间越短，工艺的生产速率越高。对于热固性复合材料，固化速率取决于树脂配方和固化动力学。在固化过程中，供给热量以加快树脂的固化速率。对于热固性树脂，通常固化温度越高，交联过程越快。对于热塑性塑料，固化过程中没有化学变化，因此只需要很短的时间。在热塑性塑料成型过程中，固化速率取决于冷却速率。对于热固性复合材料，升温可加速固化；而热塑性塑料成型过程中，降低温度以得到硬的制件。 对于热固性塑料和热塑性塑料成型工艺，以上四步都是相同的。对于不同的生产方法，供热和供压方法、纤维分布的设计都是不同的；这将在6.8节和6.9节中讨论。6.6节中讨论了热固性和热塑性复合材料成型工艺的优点和缺点。 6.6 热固性和热塑性复合材料成型工艺的优点和缺点 6．6．1 热固性复合材料成型工艺的优点 常用的热固性树脂是环氧树脂、聚酯和不饱和聚酯。这些材料可以是一个组分或者两个组分的系统，且在室温下为液态。这些树脂系统升温固化或在室温下得到最终形状。热固性复合材料的生产方法具有以下优点： 1.因最初的树脂系统是液态，所以热固性复合材料的成型工艺比较简单。 2.纤维很容易被热固性树脂浸润，所以空洞和气孔较少。 3.热固性复合材料成型过程中热量和压力的要求比热塑性复合材料低，节约能量。 4.热固性复合材料的成型工艺仅需简单、低成本加工系统。 6．6．2 热固性复合材料成型工艺的缺点 1．热固性复合材料成型工艺要求很长的固化时间，导致生产效率比热塑性复合材料低。 2．一旦固化或凝固，热固性复合材料就不能得到其他的形状。 3．热固性复合材料的回收利用是个问题。 6．6．3热塑性复合材料成型工艺的优点 热塑性复合材料的最初原料是固态的，需要熔融才能得到最终产品。热塑性复合材料成型工艺的优点包括： 1．因为在成型工程中没有化学反应，成型周期通常比较短，因此该方法适合大批量生产。例如注射成型的周期过程不到1分钟，因此很适合用于生产效率要求很高的汽车工业。 2．通过加热和加压，热塑性复合材料可以再次成型。 3．热塑性复合材料容易循环利用。 6．6．4热塑性复合材料成型工艺的缺点 热塑性复合材料成型需要复杂的加工设备。此外，在热塑性复合材料成型工艺中加工费用高。例如，在注射成型中加工费用需要﹩50,000，而在纤维缠绕成型工艺中一个心轴的花费还不到﹩500. 热塑性复合材料不易加工，有时需要复杂的设备来供给热量和压力。 6.7 复合材料成型工艺 复合材料成型工艺广义上可以分为两大类：热固性复合材料的生产工艺和热塑性复合材料的生产工艺。在商业应用方面，热固性复合材料占据主要市场。大约75%的复合材料产品都是由热固性树脂制备的。由于热固性复合材料使用的广泛性和优点，使得热固性复合材料的成型工艺远比热塑性