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移动式除尘通风口装置 该技术主要用于沿直线轨道往复运动的扬尘点的除尘，在冶金行业工厂中，各种矿槽的卸料小车除尘应用该技术是非常成功的。技术要领： （1）抽风口始终随小车移动并对准卸料扬尘点，卸料扬尘来不及扩散外溢就被收集抽走； （2）矿槽抽风无需阀门切换，因只有一个抽风点，其余未卸矿槽处于全密闭状态，系统运行可靠性大大提高，维护简单； （3）控制扬尘所需抽风量可控制最小。 该技术一排矿槽只需要一个抽风口，所需风量只为传统风量1/3左右，因而系统运行费用只相当于原设计的1/2～1/3，节能效果明显。 尘源密闭罩技术 密闭尘源是做好防尘工作的必要措施之一。一般通风除尘系统包括密闭罩、管网、除尘设备、风机等，有些企业将大部分精力用在除尘设备的选行上，其实，尘源密闭至关重要，如果尘源点密闭不好，往往除尘器在“无偿工作”，作业点岗位粉尘并没有抽走。设计中为了抽走作业点扬尘往往采取大风量设计，强制维持作业点负压状态，系统风量大大增加，除尘器规模随之增大，投资规模相应增加。同时大风量造成风机能耗高，运行费用大大增加。尽管作业环境及除尘器外排达标，但工艺确实最比经济的。 我们立足系统控制丛尘源点开始的设计思想，研究开发了适合各种皮带机头、尾，振动筛等冶金工厂普遍使用的产尘工艺设备的密闭罩技术。 皮带受料点密闭罩采用了凹槽盖板装配式结构，密闭罩盖放于凹槽架内，压紧装置可使密闭罩紧紧地压在软质垫料上。压紧装置结构简单，装配方便，一个密闭罩的拆卸、安装只需几分钟。这种密闭罩技术可以使系统抽风量大大减少，并维持罩内负压，皮带卸料、受料过程中的扬尘在负压情况下不会外溢，作业环境得到明显改善，系统运行负荷小、能耗低、投资省。 宽间距静电除尘技术v 宽间距静电除尘技术经国家科委、国家环保局鉴定验收，专家评审认为达到国际先进水平，该技术在处理相同烟气量情况下，设备重量比常规轻15%以上，节省投资15%以上，该技术广泛应用于冶金、电力、建材、化工等行业。 长袋低压脉冲袋式除尘器 长袋低压脉冲袋式除尘器研制成功标志着脉冲袋式除尘技术及入了一个新的阶段。这种设备已在电炉炼钢、转炉炼钢、高炉煤气净化、煤粉制备、炭黑、耐火、铝电解、铅锌冶炼等领域所采用，目前正以较快的速度推广。 该除尘器的主要特点： 1.滤袋长。一般达到6～8米，使传统脉冲袋式除尘器使用滤袋长度的3～4倍，因而占地面积小； 2.喷吹压力低。由于采用了直通式快速脉冲阀，其启闭迅速，自身阻力小，因此，对如此长的滤袋，喷吹压力仅0.15～0.25MPa，就能获得良好的清灰效果； 3.清灰能力强。滤袋的清灰强度以重力加速度g来衡量，采用反吹风清灰时，清灰强度通常为3～5g，而低压脉冲喷吹方式可使滤袋清灰强度达60～200g。由此可见，低压脉冲清灰强度是反吹风的数十倍； 4.过滤负荷大。由于由强力清灰的保障，即使除尘器在较高的过滤风速下运行，其阻力也不会超限。在同一场合使用，低压脉冲袋式除尘器的过滤风速通常高于反吹风袋式除尘器的过滤风速，因此同等过滤面积，低压脉冲袋式除尘器有更大的处理风量； 5.运行能耗低。由于喷吹压力大幅度降低，且清灰方式采用定压差控制方式，使清灰电耗大大降低，并且由于清灰彻底，滤袋表层积灰薄，故设备阻力低于反吹风的袋式除尘器，因此系统主电机功率可降低20%左右； 6.维修工作量小。由于脉冲阀所负担的清灰面积大，脉冲阀数量相对于传统脉冲袋式除尘器大大减少，又因膜片质量提高，喷吹压力的降低，使脉冲阀膜片的使用寿命线局提高，维修工作量减少。 7.检查和更换滤袋方便。反吹风袋式除尘器换袋时，操作人员需进入箱体内部，对滤袋进行绑扎，操作环境十分恶劣。长袋低压脉冲袋式除尘器滤袋的安装是靠袋口的弹性涨圈将滤袋嵌在花板上，不需绑渣，也不用螺栓等连接件。换袋时人处于花板上方的净气侧，与尘袋接触短暂，换袋工作十分简便，消除了繁重的劳动，也改善了换袋式的操作环境； 8.占地面极小，投资省。由于滤袋长，且过滤负荷高，处理相同烟气所需的过滤面积比反吹风袋式除尘器烧，因而设备结构紧凑，钢材消耗少，设备造价低。 粉料无尘装车装置 除尘灰除了用气力输送或螺旋输送到皮带外，大多采用箱式卡车、汽车、槽罐车等转运。 采用溜槽、下料圆管或布袋直接装车，因落差大，产生大量的扬尘。 粉料无尘装车装置本体主要由水平螺旋、头部垂直螺旋、立式搅叶和钢结构支架组成。 当运输车辆进入作业现场装车作业时，通过布置在无尘装车头部的提升机构使得粉尘无尘装车机本体绕铰支点摆动，粉料装车机头部垂直螺旋下降，其料流出口接近车厢底板后，通过水平螺旋和垂直螺旋输送物料并由螺旋叶片全截面承托输送，整个过程为密闭强制机械