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含铁氧化物在转炉炼钢中应用 　　摘要：通过多种手段对转炉炼钢的材料以及制作流程进行探索，可以解决或减轻资源浪费的问题，降低转炉炼钢的资源浪费，提高资源利用效率以及更为有效地控制炼钢成本。文章对含铁氧化物在转炉炼钢中的应用进行了探讨。 　　关键词：转炉炼钢；烧结返矿；炼钢污泥；含铁氧化物；炼钢成本 文献标识码：A 　　中图分类号：TF713 文章编号：1009-2374（2016）01-0039-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.01.020 　　1 烧结返矿在转炉冶炼过程中的基本反应原理 　　烧结返矿从其物资构成上来看，主要由含铁矿和其他矿石相混合而形成，这类矿石的磁铁矿、方铁矿和赤铁矿含量较高，首要的粘连相是用熔点为1205℃的铁橄榄石、熔点为1093℃的钙铁橄榄石、熔点为1540℃的硅灰石和熔点为1449℃的硅酸二钙和铁酸钙构成的，在这以外另有少许的游离石英和游离石灰。烧结返矿是一种功能强大的材料，反应良好而且具有一定碱度，拥有较低的硫磷含量，性质比较稳定，熔点不高。进入转炉之前的炉温最好控制在1300℃～1500℃之间，这样返矿入炉后就会取得比较好的熔化效果。烧结返矿反应能够大量地吸收反应环境中的热量，降低周围空气的温度，而当周围空气温度升高的时候，熔渣粘度就会提高，进而出现“结坨”现象，反应生成的一氧化铁物质被局限在一个比较小的范围之内，无法向外传播，从而对成渣的速度造成影响。不难看出，成渣反应产生的一氧化铁向外传播作为一个限制性的环节，只有在外部施加一个物理条件，加快成渣反应的运行速度。并且成渣反应是可逆的，可以反过来生成反应物，其中生成的元素可以反过来生成参加原料，这样就要求我们严格控制反应条件，避免浪费。 　　2 加大返矿用量的基本方案 　　2.1 转炉冶炼前期 　　转炉吹炼反应的前期，可以看作整个反应的准备期，在这个时期就应该对熔池的温度进行严格的控制，让参与反应的原料尽可能地参与反应，减少浪费和提高效率，而为了达成这个目标，我们应该把熔池的温度控制在1200℃～1400℃之间，以便熔渣的快速形成。转炉冶炼第一个阶段，也就是冶炼前期主要参与冶反应的是两个渣系，FE渣系和FeO-SiO2-CaO渣系，在这个阶段，高浓度的FeO是最主要的特点，而二元碱度R在2左右的渣系，钢渣之间的界面张力较大、粘度减小，泡沫化可能性比较高，而一旦出现泡沫化的现象，其稳定性就会变得比较差，会有喷溅的情况出现，但这种情况下的熔渣又能很方便地进行脱P，因此及时加入足量的镁球可以起到稳定反应的作用，为了能够让整个渣系的形成速度大大加快，同时让该渣系保持比较高的稳定性，以达到前期脱P的反应目的，一旦在返矿过程中有分解反应产生和反应过程中产生的FeO成渣，其中产生的FeO能够促进活性石灰的熔化，而磷的氧化物3CaO?P2O5在炉渣中极不稳定，一旦熔池的温度大于1500℃，就会出现逆向移动的问题，P就会熔回材料里。所以我们加入返矿最合适的时机就是在转炉吹炼进行的前期，但是如果我们大量加入返矿，就会降低熔池的温度，影响CO大量氧化的温度，造成渣中FeO积累，引起低温喷溅。 　　2.2 转炉冶炼中期 　　转炉炼钢的第二个阶段，也就是转炉炼钢的中期，最明显的反应就是氧化反应。这个时期对熔炉的温度同样有非常高的要求，最好稳定在1450℃～1600℃，在这个温度下各种原料都可以完美反应，完成激烈脱碳的工作。因为在这个过程中温度的升高过于明显而且难以控制，因此碳-氧反应剧烈，一氧化铁含量大幅度减少，当供养强度不足时，就会出现“返干”现象，此时整个渣系将会从铁质向钙质转变，因为此阶段相对于上一阶段更高的FeO含量，因此碱度就会大幅度上升。“钙质”渣系的主要特点是熔渣熔点高、碱度高，P在渣中的存在形态由3CaO?P2O5向4CaO?P2O5转变，变得更为稳定。在吹炼中期C-O反应剧烈，熔池温度升高太快，消耗的FeO增加，渣系中FeO含量较低，熔渣黏度增加，导致钢水“回P”。第一，Fe2O3=2（FeO）+O，返矿分解吸热，起到调节熔池温度的作用，防止脱碳反应太激烈导致渣中FeO降低太快出现“返干”现象，减少熔渣向钢水返P；第二，返矿分解产生的FeO参与成渣反应2（SiO2）+FeO+CaO（S）=2CaO?FeO?SiO2，缓解熔池“返干”现象，避免金属喷溅或粘枪事故发生；第三，返矿分解产生的FeO元素被铁水中的[C]还原，生成单质铁，提高钢水收得率，同时返矿中带入的O参与脱碳反应，缩短吹炼周期。由于这一时期熔池温度较高，返矿加入后在很短时间内就可以完成Fe2O3=2（FeO）+O分解反应，同时由于熔池比较活跃，动力学条件较好，反应成渣反应2（SiO2）+FeO+CaO（S）=2CaO?FeO?S