基于LabVIEW电主轴径向回转误差测量技术.docVIP

基于LabVIEW电主轴径向回转误差测量技术 　　摘要：本文介绍一套利用数理统计法误差分离技术开发的基于LabVIEW的电主轴径向回转精度的动态测试系统。本系统用软件分度取代了测量所需的编码器，将其运用到电主轴回转精度测试中，可以降低测试设备的安装要求，从而实现更为方便、有效、准确的现场测试。 　　关键词：虚拟仪器 误差分离 主轴回转误差 电主轴 　　 　　在机床的加工过程中存在许多影响加工精度的因素，其中机床主轴的回转误差能够直接影响加工零件的表面的质量、粗糙度以及形状的误差。所谓主轴的回转误差指的是：平均轴线和主轴的瞬时回转轴线之间的相对位移。主轴回转误差主要分为3种基本的形式：纯角度的摆动、纯径向的跳动以及纯轴向的窜动。通常统称前两种为主轴的径向回转误差，它主要会影响到加工的精度。目前有许多对主轴径向回转的误差进行测量的方法，本文研究并设计出一种高精度的，基于虚拟仪器的主轴回转精度的测试方法，并介绍了系统的实现。本文在该测试方法的基础上，设计实现了基于LabVIEW的测试软件。图形化编程语言LabVIEW具有易于理解、直观简单等特点。利用该语言进行开发可以对开发过程进行简化，并能缩短开发和调试的周期，该语言适合于那些没有良好的编程能力的专业工程技术人员进行测量控制系统的高效开发。 　　1测量电主轴回转误差的技术 　　由于看不到实际的回转轴心，因此在使用位移传感器对主轴的回转误差进行测量时，不能采用直接测量的方式。传统的方法主要是通过测量外圆的轮廓来间接反映出轴心的运动，但是，这样做往往会混入一定的主轴的外圆轮廓形状的误差。电主轴一般具有较高回转精度，不能忽视形状误差对其产生的影响，形状误差甚至会将微小的回转误差掩盖掉。因此，可靠的测试方法是准确地将这些形状误差从采集到得数据中分离出去。我们可以利用垂直布置的两个微位移的传感器同时对电主轴外圆轮廓数据进行直接的采集，然后再利用数理统计中的误差分离技术，将主轴回转误差分离出来。 　　等间距地在主轴外圆轮廓标定N个点。当主轴旋转时，两个互相垂直的传感器对这N个物理标记点上的位移数据依次进行采集，对M转数据进行连续的实时记录。在主轴旋转了M转之后，每一个相应的传感器都将记录M×N个位移的数据值。对这M×N个位移数据进行处理，便能够获得主轴的形状误差数据，之后进行第二步的测量，即利用这两个传感器再次对M×N个位移数据进行采集，并从中将第一步中获取到的形状误差的数据分离出来，便可得到主轴的径向回转误差的数据。 　　2 电主轴的回转误差的评定 　　主轴的回转误差的评定是一种在通过测量得到主轴的回转误差的运动轨迹的前提下，对其运动误差的大小进行定量求解的方法。回转误差大小一般采用回转精度来表示。因为电主轴的回转在数控机床的实际加工情况下是周期性的运动，可以正确地做出回转误差的圆图像。因此我们将主轴的回转精度用外圆轮廓圆图像的圆度误差值来进行定义。 　　圆图像是由将电主轴的回转误差数据叠加到基圆上形成的，圆图像的圆度误差值便是主轴回转精度，也就是两个包容圆图像的同心圆的半径之差。我们使用最小二乘圆对圆度的误差进行评定，其方法如下： 　　2.1 计算出最小二乘圆圆心坐标(a、b)： 　　(1) 　　其中(xi，yi)为实际轮廓上的各个等分点Pi的坐标；ri为Pi与坐标原点间的径向距离；n为主轴外轮廓上的等分点的个数，n值越大，则测量的结果越精确。 　　2.2 计算出外圆的轮廓上各个物理点与最小二乘圆的圆心之间距离： 　　 (2) 　　2.3 计算出圆度误差值： 　　 (3) 　　式中ε表示所求圆度误差的值，这个值就是电主轴的回转误差。 　　3 系统测试 　　3.1 硬件的组成 　　系统测试所需硬件主要有：PC机一台、两个电涡流位移传感器(CWY-DO-502 ) 及其支架等、数据采集卡NIPCI-6221及其接线端子BNC 2110、由光电传感器及相关电路组成的脉冲发生器、作为每转位移信号分段标记的反光纸标记条一片(用于触发脉冲发生器产生脉冲)。 　　3.2 软件的设计 　　按照采用数理统计法实现的误差分离技术对主轴的径向回转误差进行测量的需求，本文所设计的动态测试软件主要包括以下三个功能模块：数据采集模块、数据处理模块及结果显示模块。 　　3.2.1 数据采集 　　该模块用于物理通道的选择，通过对传感器的灵敏度及采样参数的设置，利用脉冲触发采集卡同时对X向位移、Y向位移及脉冲三个通道信号进行采集，对三路的原始数据进行保存，且将保存路径显示出来。 　　3.2.2 数据处理 　　采用数理统计法进行误差分离的技术对采集到的数据进行处理。该模块以态机的模式，使用LabVIEW8.5进行编写，首先对主轴的形状误差数据进行计算，然后对主轴的圆度误