塑料中空容器挤出吹塑成型故障_排除.docVIP

HYPERLINK /cn/news2.html \t _blank 塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除 ??故障名称 ????成??因??及??对??策 型坯垂伸 ??(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。??(2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。??(3)闭模速度太慢。应适当加快。??(4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。??(5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。??(6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 型坯颈缩 ??(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。??(2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。??(3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 型坯卷曲 ??(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。??(2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布，使其均匀。??(3)挤出速度太快。应适当减慢。??(4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。??(5)熔料温度太低。应适当提高 型坯卷边 ??(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大口模缝隙。??(2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。??(3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 型坯吹胀破裂 ??(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。??(2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。??(3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。??(4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。??(5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。??(6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。??(7)合模力不足。应适当增加 型坯气泡 ??(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。??(2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。??(3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。??(4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。??(5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。??(6)原料热稳定性不足。应调整配方 型坯漏气 ??(1)熔料温度太高。应适当降低。??(2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。??(3)吹胀比控制不当。应进行调整。??(4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 型坯表面粗糙 ??(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。??(2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。??(3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。??(4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。??(5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。??(6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高的表面光洁度。??(7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。??(8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。??(9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。??(10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。??(11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。??(12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：??①适当提高熔料温度。??②换用熔体流动速率较高的树脂。??③适当降低挤出压力。??④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 型坯表面凹凸不平 ??(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；??(2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。??(3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 型坯表面“鲨鱼皮” ??(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹塑成型时，应适当提高挤出速度。??(2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210C，低密度聚乙烯为150—190~C 型坯表面条