转炉炼钢技术的发展与展望dw4v1lr6.pptVIP

采用动态控制技术存在以下缺点 不能对吹炼造渣过程进行有效监测和控制，不能降低转炉喷溅率； 不能对终点[S]、[P]进行准确控制，由于[S]、[P]成分不合格，造成“ 后吹”； 不能实现计算机对整个吹炼过程进行闭环在线控制。 * 全自动转炉吹炼技术 弥补了动态控制的上述缺点，全自动吹炼控制技术，通常包括以下控制模型： 静态模型——确定吹炼方案，保证基本命中终点； 吹炼控制模型——利用炉气成分信息，校正吹炼误差，全程预报金属熔池成分（C、Si、Mn、P、S）和炉渣成分变化； 造渣控制模型——利用炉渣检测信息，动态调整顶枪枪位和造渣工艺，避免吹炼过程“ 喷溅”和“ 返干”。 终点控制模型——通过终点融枪校正或炉气分析校正，精确控制终点，保证命中率。 采用人工智能技术，提高模型的自学习和自适应能力。 * 全自动吹炼控制技术的冶金效果 ①提高了终点控制精度，对低碳钢（[％C]0.06％），控制精度为±0.015％；对中碳钢（[%C]=0.06～0.20％），控制精度为±0.02％；高碳钢（[％C]0.20％），控制精度为±0.05％；温度±10℃，命中率≥95％。 ②实现了对终点S、P、Mn的准确预报，精度为：S±0.0009％；P±0.00l4％；Mn±0.009％。 ③对中、高碳钢冶炼，后吹率从60％下降到32％； ④喷溅率从29％下降到5.4％； ⑤终点拉碳至出钢时间从8.5min缩短到2.5min； ⑥铁收得率提高0.49％，石灰消耗减少3kg/t，炉龄提高30%。 * 紧凑式连续化的专业生产线 以产品为核心，将铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—高效连铸—热送和连轧有机地结合起来。从铁水到成品钢材的生产周期为2.5～3小时。 新工艺流程的基本特征为： 1)100％铁水采用“三脱” ； 2) 冶炼周期达到20min； 3) 100％钢水炉外精炼，真空精炼比大幅度提高； 4) 采用高速连铸技术，厚板坯的拉速提高到3.5～4.5m/min； 5) 100％连铸坯高温热送、热装； 6) 采用无头连续轧制。 * 转炉高速吹炼工艺 发展目标：建立一座转炉吹炼制，使一座转炉的产量达到传统2座转炉的生产能力。转炉冶炼周期缩短到20～25min，年产炉数≥15000炉，转炉炉龄≥15000炉。 实现高效转炉工艺的基本技术措施为： 1)100％铁水采用“ 三脱”，处理后铁水P、S≤0.01％； 2)转炉采用少渣冶炼工艺，渣量≤30kg/t； 3)供氧强度从3.5Nm3/t.min提高到5.0Nm3/t.min，供氧时间缩短到10min以内； 4)采用全自动吹炼控制技术，控制喷溅率≤l％； 5)快速出钢，从终点到出钢结束时间缩短到5min以内； 6)采用炉龄长寿技术，使转炉炉龄提高到15000炉以上。 * 分阶段冶炼工艺 * 分阶段冶炼工艺与原冶炼工艺对比 * 三、21世纪转炉炼钢技术的发展 钢铁生产能力过剩，残酷的市场竞争将使落后的钢铁厂倒闭； 环境保护对钢铁工业发展产生巨大压力，一些污染严重的落后工艺将被强制淘汰； 世界钢材价格呈下降趋势。 * 建立廉价生产洁净钢生产体系 产品质量是21世纪转炉炼钢的生命线， 入炉铁水的洁净度高是转炉与电炉流程竞争的重要前提。 面向21世纪，转炉炼钢厂如何尽快建立起大规模、廉价生产洁净钢的生产体系，将是提高转炉钢厂市场竞争力的基本保证。 * 发展目标 钢中杂质总量ΣS+P+O+N+H≤100×10-6； 钢成分控制精度：C±0.01%，Si、Mn±0.02%，ΔTi、ΔV、ΔNb±0.01%； 钢中夹杂物控制：ds≤10μm，无脆性夹杂物。 生产成本低于或接近传统工艺生产普通钢材的成本。 主要技术措施 100%铁水采用“ 三脱” ； 转炉高速吹炼，少渣冶炼，严格控制终点钢水［O］≤450×10-6； 钢包下渣量＜3kg/t，出钢时炉渣改质(渣中(%FeO+MnO)≤3％)； 100％钢水采用炉外精炼工艺生产洁净钢； 钢水保护浇注和中间包冶金； 结晶器电磁制动去除大型夹杂物。 * 采用“三脱”高效转炉的冶金特点 提高了熔池脱碳速度和供O2强度，脱碳反应速律限制环节的转折点向低碳区转移，使终点控制更精确； 渣量少，渣钢反应更接近平衡，避免了钢水过氧化，降低钢水[O]含量； 终点残锰回收率高； 减少石灰用量，终点钢水H含量≤2×10 - 6。 实现不倒炉直接出钢，终点钢水N含量低于10×10-6。 * 四、节能与环境保护 转炉炼钢工序实现“负能”炼钢，工序能耗达到-10kg标准煤/t（按输出煤气折算）； 减少炼钢全过程的炉渣量50～60%； 全部烟尘回收利用。 * 主要技术