1钢中大颗粒夹杂的来源与控制-杭2一-中心偏析.pptVIP

连铸坯中心偏析、中心疏松产生原因及防止措施 武汉科技大学 于学斌 2004，10，31 §1 中心偏析与轻压下技术 §2 两种方式的对比 §3 国内外轻压下技术的最新发展 §4 影响偏析区域率的因素 §5 与轻压下技术相关的技术 §6 轻压下技术的效果 §7 其他方法 中心偏析产生的本质是选分结晶， 中心疏松产生的本质是未得到补缩的凝固收缩。 §1 中心偏析与轻压下技术 中心偏析是铸坯中常见的一种缺陷。浇铸高碳钢铸坯时，中心碳偏析严重地影响着产品质量。 1、 中心偏析的形成过程 1) 成因：由于选分结晶，固相内元素的扩散速度又非常慢，故钢液在通常条件下凝固必然产生中心偏析。中心偏析通常是指铸坯中心部分的宏观偏析，一般以条点状形式存在于中心线附近。 方坯连铸中，液相穴末端形状相当尖，易产生“搭桥”现象，生成“小锭”结构，从而产生周期性的缩孔和偏析，造成中心疏松和中心偏析缺陷。板坯连铸不会产生“搭桥”，中心偏析主要是由于凝固坯壳冷凝收缩以及鼓肚引起负压，促使糊状区树枝晶间富含有杂质元素的钢液流动而形成的中心疏松和中心偏析。 引起中心偏析的凝固收缩区，是液相与固相并存的非流动区。其固相率fs在0.5—1.0之间的钢液区域。 固相率：钢液中固相所占的比率。 连铸坯内未凝固的钢液的粘性，随着图1中所示的固相率fs增大而上升，并且当固相率fs大于某一定值时，钢液就不能流动了，称为钢液流动的极限固相率，以符号fsc表示。 普通碳素钢钢液fsc＝0.6。当fs≥0.6时，由于钢液粘性很大，即使应用电磁搅拌技术，也很难使它流动。 图1 液相穴末端凝固收缩区示意图 V型偏析是连铸方坯最常见的中心偏析。 等轴晶结构形式的“密布型”V偏析。 柱状晶形式的单一大型的V偏析。 为避免富集溶质的残余液相补缩现象的发生，引入 机械应力轻压下（MSR） 热应力轻压下（TSR：Thermal Soft Reduction） 为减少铸坯中心偏析、中心疏松 采用最后凝固组织中增加等轴晶的低温浇铸技术 电磁搅拌技术(F-EMS)、 软冷却技术、轻压下技术、重压下技术、故意鼓肚轻压下技术(I.B.S.R: Intentional Bulging and Dynamic Soft Reduction) 。 2、中心偏析形成的原因 连铸坯中心偏析的形成，有冶金因素和机械因素两方面的原因。 1）冶金因素：“凝固桥”理论，铸坯凝固过程中凝固桥的形成阻止了液体的补缩,形成中心缩孔和疏松,导致中心偏析。 由铸坯发达的柱状晶所引起的。这可以用图2所示的“小钢锭凝固模式”来说明。连铸坯由于“晶桥”的形成是在连铸坯凝固过程中断续出现的，所以“小钢锭”的凝固也是断续出现的。因此连铸坯的整个凝固过程，可以看作是无数“小钢锭”断续凝固的结果。这一说法已被连铸坯纵向中心部位每隔5～10cm就出现一次中心偏析带的事实所证明。 中心偏析的形成，大体上可分为四个阶段。首先是柱状晶的生长，其次是．由于某些工艺因素的影响，柱状晶的生长变得很不稳定，即某些柱状晶生长快：而另一些柱状晶生长慢；在这种情况下，优先生长的柱状晶在铸坯中心相遇，形成了所谓的“晶桥”；“晶桥”形成后上部钢水受阻不能对下部的钢水凝固收缩进行及时补充因而在“晶桥”下边，钢水按一般钢锭凝固的模式凝固。其结果如图2中最下部的结构图所示，形成了上部有缩孔疏松和正偏析带，而下部有V形偏析或负偏析带，这正是连铸坯的中心偏析带。 图2 小钢锭凝固模式示意图 1一柱状晶生长 2一某些柱状晶生长加快 3一凝固桥形成 4一小钢锭凝固，缩孔形成 5一实际的低倍结构 2）机械因素： 鼓肚理论，铸坯凝固过程中坯壳的鼓胀(如图3所示),造成树枝晶间富集溶质液体的流动,或者凝固末期由于铸坯收缩使凝固末端富集溶质液体流动,导致中心偏析。 在板坯（或大方坯）情况下，有时柱状晶并未发展到铸坯中心，即并无“晶桥”的形成，但是仍然发生了中心偏析。这说明中心偏析的形成除了上述冶金因素外，还有其它方面的原因。已经查明，这是因为铸坯“鼓肚”（铸坯宽面向外凸起的现象）所引起的，即通常所说的机械因素。因为铸坯的“鼓肚”，一般都是机械方面的原因引起的。当连铸机二冷区辊距较大，连铸坯凝壳较薄，或者是铸坯液心静压力过大时，都会导致铸坯鼓肚变形。而当铸坯发生鼓肚时，铸坯中心产生了相当于负压的抽力作用。此时二相区内被偏析元素富集的不纯钢液，被吸向心部形成了中心偏析带。而中心正偏析带周围，往往还伴有负偏析带。图表明，随着铸坯鼓肚量的增大，中心偏析指数也随之增加。 ａ)辊子对中不良的鼓肚　　ｂ)支撑辊间反复鼓肚 图3　铸坯凝固壳变形示意图 3、 轻压下技术 超低碳钢和低碳钢不需要带液芯铸轧和轻压下。 1）简述 轻压下技