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PAGE 7 - 最大加工直径范围Ф400mm的普通车床主传动系统设计 学生姓名： 指导教师： 专 业： 班 级： 完成时间： 年 月 日 目录 一.机床参数、规格3 1.已知条件- 2 二.运动设计 3 2.传动结构式、结构网的选择确定3 2.1传动组及各传动组中传动副的数目3 2.1.1传动系统扩大顺序的安排 2.1.2绘制结构网 2.1.绘制转速图及主电机功率—动态参数的确定4 2.2 齿轮齿数的确定及传动系统图的绘制6 2.2.1齿轮齿数的确定的要求6 2.2.2 变速传动组中齿轮齿数的5 2.3齿轮齿数的确定及传动系统图的绘制6 2.3.1齿轮齿数的确定的要求 2.3.2变速传动组中齿轮齿数的确定7 三.动力设计和结构设计10 3.确定各轴转速10 3.1传动轴的估算和验算10 3.1.1传动轴直径的估算 3.2主轴的设计与计算12 3.2.1选择轴颈直径 3.各传动轴支承处轴承的选择14 4.主轴刚度校核14 5.带传动设计16 6.主轴饶度校和核17 6.1轴的校核17 7.齿轮的确定与校核18 7.1 各传动组齿轮模数的确定和校核19 7.2. 齿轮强度校核20 五．总 结23 六．参考文献24 一.机床参数、规格 1.已知条件 [1]确定转速范围：N=22.4-1000rpm [2]确定公比： [3]转速级数： 二．运动设计 2.传动结构式、结构网的选择确定 2.1传动组及各传动组中传动副的数目 级数为Z的传动系统由若干个顺序的传递组组成，各传动组分别有Z1、Z2、Z3、…个传动副.即 Z=Z1Z2Z3… 传动副数由于结构的限制以2或3为适合，即变速级数Z应为2和3的因子： 即 Z=2a3b 实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副的组合: 1) 12=3×4 2) 12=4×3 3) 12=3×2×2 4) 12=2×3×2 5) 12=2×2×3 按照传动副“前多后少”的原则选择Z=3×2×2这一方案，但主轴换向采用双向片式摩擦离合器结构，致使Ⅰ轴的轴向尺寸过大，所以此方案不宜采用，而应先择12=2×3×2。 方案4）是比较合理的 12=2×3×2 2.1.1 12=2×3×2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有6种形式： 1) 12=21×32×26 2) 12=21×34×22 3) 12=23×31×26 4) 12=26×31×23 5) 12=22×34×21 6) 12=26×32×21 根据级比指数分配要“前密后疏”的原则，应选用Z=××这一方案，然而对于我们所设计的结构将会出现两个问题： 第一变速组采用降速传动时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。这样，不仅使Ⅰ-Ⅱ轴间中心距加大，而且Ⅰ-Ⅱ轴间的中心距也会辊大，从而使整个传动系统结构尺寸增大。这种传动不宜采用。 如果第一变速组采用升速传动，则Ⅰ轴至主轴间的降速传动只能同后两个变速组承担。为了避免出现降速比小于允许的杉限值，常常需要增加一个定比降速传动组，使系统结构复杂。这种传动也不是理想的。 如果采用Z=××这一方案则可解决上述存在的问题。 2.1.2 图2.1.2 2.1.3绘制转速图及主电机功率—动力参数的确定 合理地确定电机功率N，使机床既能充分发挥其性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。 中型普通车床典型重切削条件下的用量 刀具材料：YT15工件材料45号钢，切削方式：车削外圆 查表可知：切深ap=3.5mm 进给量f(s)=0.35mm/r 切削速度V=90m/min 功率估算法用的计算公式 a 主切削力： Fz=1900apf0.75=19000.75=3026N b 切削功率： N切=KW=KW=4.45KW c 估算主电机功率： N===5.5KW 查《机械设计课程设计手册》 可选取电机为：Y132S-4额定功率为5.5KW，满载转速为1440r/min 1）电机功率N： 中型机床上，一般都采用三相交流异步电动机作为动力源。 根据机床切削能力的要求确定电机功率： N=5.5KW 电机转速： 选用时，要使电机转速与主轴最高转速和I轴转速相近或相宜，以免采用过大的升速或过小的降速传动。 =1440r/mi