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成型缺陷概要 成型缺陷概要 成型缺陷概要 成型缺陷成因 P(受力)的影响 V(体积)的影响 T(温度)的影响 成型影响因素 成型缺陷预防 非工艺性缺陷 非工艺性缺陷 融体流动规律 融体流动图示 融体流动图示 融体流动图示 融体流动图示 成型缺陷对策 成型缺陷对策 成型缺陷对策 成型缺陷对策 成型缺陷对策 1、熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒温度。 2、成型周期太长。应适当缩短。 3、注射速度太快。应适当减慢。 4、螺杆背压太高。应适当降低。 5、浇口截面太小。应适当加大。 6、模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 7、原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 8、脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 1、熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。 2、注射压力太高。应适当降低。 3、注射速度太快。应适当减慢。 4、保压时间偏长。应适当缩短。 5、供料太多。应适当减少。 6、合模力不足。应增加合模力。 7、模具强度不足。应增设加强框架等，提高其刚性。 8、镶件设置不合理。应适当调整。 9、浇口截面较大。应适当缩小。 10、模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。 1、料筒温度太低。应适当提高。 2、成型周期偏短。应适当延长。 3、注射压力太高。应适当降低。 4、注射速度太快。应适当减慢。 5、保压时间偏长。应适当缩短。 6、模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。 7、浇口截面太小。应适当加大。 8、顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。 9、模具强度不足。应设法增加其刚性。 1、熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 2、模具温度偏低。应适当提高。 3、原料内混入异物杂质。应彻底清除。 4、原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 1、熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 2、螺杆背压太高。应适当降低。 3、原料内混入异物杂质。应彻底清除。 1、保压时间偏短。应适当延长。 2、成型周期太短。应适当延长。 3、喷嘴温度太低。应适当提高。 4、浇口套表面光洁度太低。应研磨其表面，提高表面光洁度。 多级注塑概述 多级注塑设定 注射切换距离的设定应根据模具结构来确定； 为了知道射胶距离，我们可以只设定第一段压力和速度，其他全部定为0；据此我们可以初步判断该如何合理设置距离。 多级注塑技术应用示例1 多级注塑技术应用示例2 多级注塑技术应用示例3 多级注塑技术应用示例4 多级注塑技术应用示例5 多级注塑技术应用示例6 多级注塑技术应用示例7 多级注塑技术应用示例8 多级注塑技术应用示例9 多级注塑技术应用示例10 多级注塑技术应用示例11 多级注塑技术应用示例12 多级注塑技术应用示例13 多级注塑成型是指在一个注塑成型过程中，螺杆推进熔体射入模具时，通过位置感应元件的反馈，实现在不同位置段有不同的注塑速度和压力来控制。为此应根据制件的大小和结构设置好速度/压力的切换距离。 毛边\尺寸过大 缩短计量长度 [S0 的位置向前移]  毛边尺寸不稳定 保压切换前射速降低 [确保正确保压切换]  进浇口处有毛边 流路末端/凹陷 降低第一段保压，待毛边 部形成皮层后，再提高 龟裂、白化 应力残留毛边 全面调降保持压力  短射波纹钝状 提高充填压力; 提高充填速度  短射凹陷 延长计量长度 [S0向后移动]  流路末端焦痕短射 降低充填后期速度 [使排气充分进行]  凹陷 通过肉厚部位减速 [形成皮层]  流路末端凹陷 接合线明显 提高充填速度 或充填压力 凹陷尺寸不足 调高保持压力 或延长保持时间 接合线明显 通过接合线部位快速通过 [或其切换位置前后移动] 喷痕、流痕浇口周边云状 低速通过问题区域 注塑成型技术 重庆宗申机车制造有限公司-制造技术部 * (海量营销管理培训资料下载) * * 注塑成型技术 注塑成型缺陷 多级注塑技术 成型缺陷概要 成型缺陷成因 成型缺陷对策 成型缺陷VS对策 外观问题 内在问题 表面发乌 龟裂（不同于裂纹） 白化 表面浮纤 气丝、银纹 颜色不均 缩痕和缺料 制品分层 飞边和毛刺 皱招及麻面 振动纹 外观的不稳定（时好时坏） 尺寸偏差 残余应力 内部气泡 脆化 产品强度不足 等 龟裂：产品啤出,或放置一段时 间以后出现细小纹. 以PC+ABS最为常见. 振动纹： 以浇口为中心的轮状纹路 白化：塑件弯曲部分变白，进一步弯曲会折断。 熔接线和融合线是不同的，前者是一个浇口经过 某型芯造成的，