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产品和工艺开发流程 产品和工艺开发流程 是产品和工艺开发的标准程序 有效地策划，组织，和控制整个过程 部门之间及与外部伙伴之间协调合作的基础 按进度计划分阶段实施任务 有明确的部门职责和分工 新产品形成的整过程 开发系统 构思 商业理由 项目准备 顾客需求 设计创意 竞争对手 技术潮流 汽油价格 经济状况 法规变化 不断改善 产品和工艺设计完成 批量生产开始V1 中期更新 升级换代 产品战略小组 提高质量 降低成本 法规变化 新产品策略 产品执行委员会 项目启动 确定目标 初步指标描述 产品/工艺设计完成 样车开始 试生产开始 可销售车生产开始 方案确定 批量生产 A B C D2 D1 EF G2 G1 H2 H1 I 样车结束 最终指标描述 建立项目战略目标 筛选方案 确定产品/工艺的设计 优化产品/工艺的设计 验证产品和工艺 确认产品和工艺并验证设施 确认整车和设施 生产下线和爬坡 由新产品策略, 开发系统, 不断改善三部分组成 实施 生产 概念 设计 开发过程的主要原则 主要原则 早期多规划 … 量两次, 剪一次 了解品牌特征, 最大程度上实现品牌和统一平台派生车的多种化 缩短开发周期的每一个阶段, 驱除任何不必要的浪费 以顾客为主, 首先考虑产品家族,以平台作规划, 共享产品和工艺的子系统和部件 整车设计为先, 再设计子系统和零部件 只发明创造所需要, 其余的用已有的最好实践; 最大程度上实现产品和工艺的重复使用 在设计完成前, 预期并控制风险以保证可行性 在设计完成前, 进行广泛的产品/工艺的可行性 在完成 100% 产品和工艺的设计后再实施 顾客为先 新产品开发的目标 新产品开发的目标 创新(INNOVATION) 与众不同具有领先地位的设计和技术 质量(QUALITY) 提高整体质量, 可靠性和持久性 成本(COST) 低成本 (产品和项目) 周期 (TIME) 缩短开发周期 前期设计的反复 可以大幅度降低后期的成本 更改所需时间: 更改所耗费用: 更改方式: 工模具 数字模型 整车和零件 实施阶段 有效的技术管理 生产阶段 概念阶段 设计阶段 数字技术 缩短开发周期和降低成本 概念设计 电器系统 焊装 工厂 维修模拟 冲压 气流 撞击 总装 白车身 动力总成 输送道 设计合成 有效的技术管理 概念阶段 设计阶段 实施阶段 生产阶段 加速投产下线 减少转型过程中的产量损失 投产 生产 销售 7-10 周爬坡期 78 – 15 天的产量损失 目前水平 2001 MVP 项目 25-30 周爬坡期 25 - 40 天的产量损失 2-5 周爬坡期 0 - 8 天的产量损失 世界领先水平 丰田公司 实施速度 缩短周期在18个月内 未来 lt; 18月 现在 24月 过去 40+ 月 实施阶段 有效的技术管理 生产阶段 概念阶段 设计阶段 程序的主要区别 概念阶段 实施阶段 生产阶段 概念阶段 设计阶段 设计阶段 实施阶段 生产阶段 重视规划 更迅速的实施 更短的产品上马阶段 更长的技术规划阶段 流程的主要区别: 总体周期上可以缩短12个月 一览表 可行性 认可 爬坡 数字模拟 实际制造 大幅更改(虚拟世界) 微调 (现实世界) 创新综合 实施生产设计 同步设计和权衡以保证全面可行性 实施计划和设计从而提供期望的产品 验证 完成理解交流项目的战略 以生产意向的产品/工艺设计结束并体现于设计中 试验 概念阶段 技术管理 产品和工艺的同步设计 设计固化 上市速度 规划 创新可行性 设计阶段 实施阶段 生产阶段 实施速度 设计 更改管理 项目启动 初步指标描述 产品/工艺设计完成 样车开始 试生产开始 可销售车生产开始 方案确定 批量生产开始 最终指标描述 0 -10 -22 -75 -104 -121 -143 -174 -208 SOP +5 “质量关”系统 阶段系统 – 定义 阶段性的“质量关”系统把整个产品开发流程分成一系列预定的阶段1. QG n - 1 QG n QG n + 1 开发流程 每一个阶段包含一组预定的, 由多部门参与, 平行的任务. 确定项目方向 初步指标描述 产品/工艺设计完成 试制开始 试生产开始 可销售车生产开始 方案确定 批量生产 A B C D2 D1 EF G2 G1 H2 H1 I 试制结束 最终指标描述 建立项目 战略目标 方案比较 确定产品/ 工艺的设计 优化产品/ 工艺的设计 验证产品 和工艺 确认产品和工艺并验证设施 确认整车和设施 生产下线和爬坡 项目战略启动 交付结果 最终指标描述：产品的所有指标描述完成。完整的产品和工艺的可行性完成。 所有验证、确认和生产计划完成。下阶段任务计划到位。 G