大机组竞赛600mw基于预测控制汽轮机阀点滑压控制策略在超超临界1000mw工程应用.pptxVIP

目 录1.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介2.汽轮机顺序滑压优化的实施及存在的问题3.汽轮机阀点滑压研究及优化控制可行性研究4.基于预测控制的两阀滑压单调门阀点控制方案5.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制系统的一.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介 哈汽-东芝N1000-25/600/600型汽轮机，采用三阀滑压模式，机组在880MW时，主汽压力已经低于临界压力，属亚临界状态，其高参数的优势丧失殆尽，不能充分发挥其经济性，在低负荷运行时，具有较大的节流损失。 为了提高机组整体运行的经济性，机组两级阀门管理改为两级阀门管理，试验证明汽轮机在两阀滑压运行时轴承金属温度与振动正常，节能效果明显。一.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介表一 超超临界1000MW机组配汽优化后经济性比较 负荷（MW）500600800热耗值降低值(kJ/kWh)70.2582.5077.59供电煤耗降低值(g/kWh)2.813.30 3.10一.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介 机组负荷在300～790MW中时，设计配汽优化的收益为3.65克/千瓦时,但是统计供电煤耗仅降低了2.5 克/千瓦时，主要原因没有实现滑压自适应控制，存在CV2、CV3过度节流和CV1开度1%～6%运行的现象，影响热耗12～30千焦/千瓦时 ，平均约28千焦/千瓦时，发电煤耗降低约1.12克/千瓦时。一.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介 针对1000MW机组存在负荷调节性能差、汽压汽温等关键参数波动大及系统不能很好适应煤种变化等实际问题，通过采用预测控制等先进控制技术，有效提高了机组负荷的调节性能，减小了关键参数的波动，提高了机组的运行稳定性。 在此基础上，进一步实施了汽机单调门阀位滑压优化控制，有效减少了汽机的节流损失，提高了机组的循环效率，实际应用表明：采用该优化控制系统后，统计供电煤耗降低0.80g/kwh以上。 一.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介 首次以企业科技力量实施1000MW机组配汽优化,与高校和研究院合作《基于现代控制技术的1000MW超超临界机组AGC实时优化研究与应用》项目，实现了汽轮机阀点滑压自动寻优和汽轮机精确阀位控制，在兼顾 AGC 及一次调频能力的基础上提高了超超临界机组安全可靠性和热效率，降低了0.8克/千瓦时。《基于阀点滑压的超超临界机组AGC实时优化研究及应用》论文获2012年清洁高效燃煤发电技术评比一等奖。一.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介。。一.汽轮机两阀滑压单调门阀点控制简介 。2.顺序滑压优化的实施及存在的问题2.1 汽轮机两阀滑压配汽优化实施 哈尔滨-东芝N1000-25/600/600型汽轮机滑压运行模式可用四阀、三阀、二阀，制造厂提供的滑压曲线是按照三阀滑压模式给定的，滑压曲线见下图。 综合的热力性能计算表明，在滑压运行模式下，主蒸汽压力为主导因素，即进汽度越小，经济性越好，最经济的运行模式为“最小部分进汽度下的滑压运行”，即“二阀滑压”运行。2.顺序滑压优化的实施及存在的问题图1：哈汽-东芝1000MW机组设计的单阀、两阀、三阀滑压曲线2.顺序两阀滑压优化的实施及存在的问题2.2 两阀滑压非阀点运行试验 2011年9月20日#2机组在A时间段(1:00-3:00)和B时间段(3:30-6:00)进行阀点试验:#1高调门开度10～15%，通过主汽压力偏置0.9MPa，保持GV2+GV3阀点运行，GV2+GV3在82～86%全开，GV1保持全关,统计数据见表2。2.顺序两阀滑压优化的实施及存在的问题表2 阀点试验数据统计 时间段负荷（MW）主汽压力（Mpa）主汽流量（t/h）高压缸效率（%）汽机热耗（kJ/kwh）发电煤耗（g/kwh）A431.5913.751257.4279.35B431.6714.611244.8179.63对比情况0.86-12.61-0. 28-62.1-2.99 在负荷500～790MW范围，设计配汽优化收益为3.0g/kwh，统计供电煤耗仅降低了2.5g/kwh。 主要原因为机组热力参数稳定性差及汽轮机汽耗率影响因素繁多等问题，不能保持汽轮机自动控制在阀点上运行，存在CV1、CV2、CV3小幅波动现象，见图2。2.顺序两阀滑压优化的实施及存在的问题图2 某电厂#1汽轮机滑压运行时CV1、CV2和CV3高压调门小幅波动现象3.汽轮机阀点滑压及优化控制可行性研究3.1阀点滑压研究3.1.1 理论依据汽轮机在额定或经济工况下，具有较高的循环效率和低损失是效率最好的运行工况，滑压运行是提高变工况下运行效率的有效方式；降低主蒸汽压力，降低其做功能力，在发出同样电功率时，需要增大主汽流量，增大高调门开度，也就降低了调门的节流损失，提高了高缸效率，但是主蒸汽压力降低造成循环效率降低；滑压的基本依据在于两方面的因素