硅橡胶快速制模教材.pptVIP

硅橡胶快速制模教材 谢谢欣赏 硅胶模制作新方法——经济型制作法 2.适于经济型硅胶模的母模结构特征 （2）某一方向不同位置截面的尺寸差异较大 的零件。 ② 具有拐角特征的零件，拐角内侧可将多余 的硅橡胶以石膏代替。 硅胶模制作新方法——经济型制作法 3.经济型制模工艺若干关键技术问题 （1）石膏浆制备。 （2）各种相关尺寸选择。 （3）分型面处理与隔离材料的选择。 （4）上下模对正定位。 （5） 硅橡胶脱泡处理。 （6） 硅橡胶浇道口及注型浇道口的制作。 硅胶模制作新方法——经济型制作法 3.经济型制模工艺若干关键技术问题 硅胶模制作新方法——经济型制作法 4.经济型制模应用实例 （1）母模制作 选定口径95mm，高度75mm,壁厚3.5mm的小碗 作为制作的母模，采用光固化快速原型技术制作 原型，并表面处理。 硅胶模快速制造的关键技术分析 分型方向的确定及分型面设计 分开模具取出制品的界面为分型面，根据分型面与模腔的相对位置，硅橡胶模具分型面可 分成三种基本类型。 第一类分型面——制品全部在上模内成型； 第二类分型面——制品全部在下模内成型； 第三类分型面——制品同时在上下模内成型； 硅胶模快速制造的关键技术分析 分型方向的确定及分型面设计 （1）分型面不应影响制品的外观。 （2）分型面不应影响制品的尺寸精度。 硅胶模快速制造的关键技术分析 分型方向的确定及分型面设计 （3）选择分型面时，应尽量减少制件在其上 的投影面积。 硅胶模快速制造的关键技术分析 分型方向的确定及分型面设计 （4）选择分型面时，应有利于排气。 硅胶模快速制造的关键技术分析 分型方向的确定及分型面设计 （5）选择分型面时，应尽量减小脱模斜度给 制品大小端尺寸带来的差异。 （6）选择分型面时，应有利于脱模。 硅胶模快速制造的关键技术分析 脱模斜度选取 由于塑料制件在冷却过程中产生收缩，因此 它在脱模前会紧紧地包住凸模或模腔中其他凸起 部分。 为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制件 表面，与脱模方向平行的制件内外表面应具有一定脱模斜度。 一般来说，制件的脱模斜度约取0.5-1.5,外表面斜度可比内表面斜度小些，制件深度较大应 选较小值，反之，取较大值。 硅胶模快速制造的关键技术分析 脱模斜度选取 硅橡胶模具的脱模斜度与塑料材料的品种、制件的形状与尺寸以及模具的结构、性能等有关。 一般情况下，脱模斜度取20~1。选取脱模斜度时应注意以下原则： 　 (1)在满足塑料制件尺寸公差的前提下脱模斜度尽可能取得大些，有利于脱模。 (2)塑料材料冷却与固化收缩率都较大情况下，选取较大的脱模斜度； (3)塑料制件壁厚较厚时，成型时制件收缩率大，应选取较大的脱模斜度。 硅胶模快速制造的关键技术分析 脱模斜度选取 　 (4)对于较高、较大的塑料制件，选取较小的 脱模斜度。 (5)对于高精度的塑料制件，选取较小的脱模斜度； (6)对于具有较大的压缩永久变形性能的硅橡胶模具，选取较大的脱模斜度； (7)对于具有高弹性、高强度性能的硅橡胶模具，应选取较小的脱模斜度。 硅胶模快速制造的关键技术分析 浇口设计 　在硅胶模具中，浇口宜采用直接浇口形式，以 达到引导液体塑料材料从模具上表面进料口流入 模具型腔的目的。 在确定浇口时应注意以下几点： (1)浇口应设置在能使型腔各个角落同时充满的位置； (2)浇口应设置在塑料制件壁厚较厚的部位，使塑料材料从厚端面流入薄端面，以利于补料。 硅胶模快速制造的关键技术分析 浇口设计 　(3)浇口应选择在能避免塑料制件表面产生熔接痕的部位； (4)浇口位置应设置在不影响塑料制件外观的部位； (5)浇口位置的选择要避免制件的变形。 一般，在设计硅橡胶模具的浇口时，首先开展液体塑料在模具型腔中的CAE充填流动模拟，以优化浇口位置。 硅胶模快速制造的关键技术分析 浇口设计 MoldFlow软件是澳大利亚MOLDFLOW公司的产品， 该公司自1976年发行了世界上第一套塑料注塑成型 流动分析软件以来，一直主导塑料成型CAE软件市场. 现已被Autodesk公司收购，最新版本为 Autodesk Moldflow 2010. 硅胶模快速制造的关键技术分析 浇口设计 MoldFlow软件是澳大利亚MOLDFLOW公司的产品， 该公司自1976年发行了世界上第一套塑料注塑成型 流动分析软件以来，一直主导塑料成型CAE软件市场. 现已被Autodesk公司收购，最新版本为