关于二炼铁4月5日2#高炉铁口下方烧穿的分析.docVIP

关于二炼铁4.5早班2#高炉铁口下方烧穿事故的分析 2010年4月5日二炼铁早班在放第五炉铁时发生铁口下方、铁口套框下方烧穿事故，影响高炉被迫休风4天21小时处理。 事故经过 二炼铁厂2#高炉自3月2日处理结瘤以来，高炉炉况一直稳定、顺行。到4月5日早班放第4炉铁时放2包铁105.88吨，铁未放尽铁水包满(因炉前第一支沟新浇铸需养护几小时,只能两沟放铁)高炉带铁堵口，第5炉开铁口放铁时铁口深度1150mm（正常时1400~1500mm），因上炉带铁堵口铁口浅，放铁25分钟后发现有铁水漏到炉基，初步判断认为铁水沟底部烧穿，立即提前堵口，但堵口后发现仍然有铁水流出，检查发现铁口正下方烧穿，被迫采取紧急休风措施，但铁口下方仍流铁约40分钟共6吨左右，2#高炉休风处理至4月10日14：00开始复风恢复炉况生产。 原因分析 2#高炉铁口下烧穿后，立即引起了厂部和公司领导的高度重视，铁厂组织员工全力抢修，公司请来了炼铁专家积极制定措施和方案，用最快的时间完成了方案和处理，并于4月10日初步处理完毕后上午9：30在二炼铁厂会议室由装备部组织召开了分析会，分析主要原因如下： 长期以追求产量为主的高强度冶炼（冶炼强度在1.4~1.5t/m3·d）导致其在高径比较低炉型的情况下铁水环流对炉缸侵蚀异常严重，而铁口周围长期铁水流动更加剧侵蚀。 高炉原材料质量波动大，尤其是含ZnO、Pb和K2O+Na2O高造成炉况波动大，2#高炉由于在大修时未更换冷却壁水管有裸露现象,并且近期出现炉腹上方烧坏二块,扁水箱烧坏四块，炉况大幅波动造成炉缸受到的冲击也较大。 2#高炉在大修时，采用的半石墨质碳砖导热系数较低，影响了传热，造成本来热负荷就高的铁口区域热负荷集中，加快了铁口耐火砖的烧损。 2#高炉在2009年1～2月份大修烘炉时炉缸进水，虽水不多,及时清理,但对炉缸表面砖缝间的浆料有影响，在升温后会产生一定膨胀和间隙，生成较大热阻。 2#高炉在2009年大修开炉后炉缸温度上升快并漏煤气，后采用磷酸盐泥浆压浆，而没有使用炭质压浆料，导致热阻增加热传递效果下降。 高炉操作人员在平时的操作中对铁口的维护不够重视，尽管通过比较炮泥的使用均在100kg/tFe以上（同行业在90kg/tFe），但铁口的深度在1400mm未能引起足够重视，平均水平达不到1500mm～1600mm的同行要求水平，不能形成稳定的铁口区保护泥包，在高的冶炼强度和低高径比的炉型条件下更是加剧了铁口区的侵蚀。 从这次铁口下方溃破的位置和现场来看，正是由于以上几方面的因素综合作用，才会出现了放铁过程中烧穿的结果。 下一步改进运行措施 针对以上的原因分析，结合实际生产条件和今后的生产，制定了以下整改和运行措施： 在生产过程中适当的降低2#高炉的冶炼强度，并抑制边缘气流以防止炉缸进一步恶化。 加长铁口两边的风口小套长度50～80mm（或缩小铁口两边风口面积），以利于铁口达到1500mm～1600mm的深度。 高炉正常生产后采用钒钛矿护炉（或风口喂线，或含钛炮泥）。 操作上降低2#高炉顶压，适当提高铁水【Si】含量。 对铁口区域在清理使用浇注料浇筑后，安装热电偶监控温度，并进行每班记录和检查。 厂部和高炉注意监控铁水中的【C】含量（突然升高），防止炉缸碳砖受到侵蚀大面积溃破。 对炉缸漏煤气区域得用检修机会进一步采用碳质料进行压浆处理。 加强原材料碱金属的控制，稳定高炉原料质量。 责任与考核 本次事故处理已基本完毕，根据分析原因和公司事故考核规定，落实责任考核如下： 二炼铁厂厂长负有管理责任，考核 元。 设备厂长负有设备检修和管理维护责任，考核 元。 生产厂长负有日常生产操作管理维护责任，考核 元。 高炉炉炉长负有直接操作管理和监控维护责任，考核 元。 高炉值班长和炉前班长负有现场操作和维护责任，考核 元。 二炼铁厂 2010年4月1日高炉铁口日常深度控制探讨 ? ???? 【关闭】【回页首】 ????铁口是高炉铁水流出的孔道，由铁口框、保护板、泥套和铁口砖通道组成。铁口区域是环境比较恶劣的地方，受高温铁水冲刷、开眼机、泥炮振动以及焖炮作业时的破坏，加之铁口角度的变化，开炉不久铁口通道内异型砖就被侵蚀掉，只有泥套泥来替代，好在泥套泥可以即破坏即补充能够始终保持铁口通道的完好，但是如果受损的铁口通道没有被及时补上或连续过浅，则会给铁口造成致命的损害。????一、铁口深度与炉口维护的关系????铁口深度的确定是根据炉墙厚度而定的，正常的铁口深度应比铁口区域炉墙厚度大１／３—１／４，要使泥包超出炉墙，这样才能经常地保护铁口区域炉墙不受侵蚀破坏。????铁口排出大量的铁水的炉渣在这个过程中，铁口受到炉内炽热液态渣铁冲刷，高温煤气燃烧冲刷等影响，直接造成铁口泥包和铁口孔道二损坏，经堵口