09-浇注系统的设计.ppt

浇口的设计要点 浇口位置应防止型芯变形和嵌件位移。 §4-4 浇口的设计 对有细长型芯或带有嵌件的制品，应避免浇口进料时对型芯或嵌件产生直接冲击，造成型芯变形、折断或嵌件移位，给塑件脱模或成形质量造成损害。尤其单侧进料的侧浇口。如图所示。 （a）浇口对着两个型芯间隔进料，熔体对型芯产生向外的推力，使型芯变形，中间壁厚加大，两侧壁厚减小，塑件脱模困难。 （b）为冲击式浇口，可防止型芯变形。 浇口的设计要点 考虑流动距离比（flow-distance ratio） 确定大型塑件的浇口位置时，应考虑成形材料的流程比，以保证熔体能充满型腔各部位。模流程过长，熔体压力损失增大，流动前沿压力不足，温度降低过多，导致塑件密度低，收缩率偏大，甚至填充不满。 塑件壁厚越大，熔体所能达到的最大流动距离也相应增大。 不同材料在相同壁厚下的流动距离是不同的。 如PP塑料在70MPa注射压力下，流程比[K]＝200～240，同样压力下的HPVC其[K]＝70～110，而SPVC的[K]＝100～240 流程比是指塑料熔体在型腔内流动的最大长度L与相应的塑件壁厚t之比: §4-4 浇口的设计 由上式计算得到的实际流程比大于允许值时，需考虑增加塑件壁厚，或者改变浇口位置，或采用多个浇口等办法来减小流程比。 §4-4 浇口的设计 §4-4 浇口的设计 §4-4 浇口的设计 §4-4 浇口的设计 浇口的设计要点 浇口与分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接，平滑过渡。 目的:减少压力损失，避免流动中的反压力，有利于物料的平稳流动。 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 冷料穴 作用： 储存注射间歇期间喷嘴前端的冷料，以防其进入流道阻塞或减缓料流，或进入型腔在塑件上形成冷疤或冷斑； 将主流道凝料从浇口套中拉出 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 冷料穴 位置： 与主流道末端相对的动模板上 处于分流道的末端 （a）（b）（c）都是将冷料穴设在与主流道末端相对的动模板上。 （d）多点的点浇口进料形式，冷料穴设在主流道末端，但其位置是在型腔板上。 （d）（e）主流道和分流道末端都有冷料穴 冷料穴 基本形式： §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 攻内螺纹形式 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 顶杆式钩料装置 顶杆式钩料装置是由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴顶端设有一顶杆，顶杆固定在顶杆固定板上，并与顶出系统联动 需侧向移动，不易实现自动化 易于实现自动化，适于韧性较好的材料 易于实现自动化，适于韧性较好的材料 不完整内螺纹 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 推板式钩料装置 顶杆式钩料装置是由冷料穴和钩料杆组成。 钩料杆不与顶出系统联动。 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 推板式钩料装置 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 浇道凝料的脱模机构设计 在开模时，浇注系统凝料与塑件连接在一起 ——二板模 侧浇口、直接浇口等类型的模具 浇注系统凝料会随着脱落，一般只要设主流道拉料杆，将浇道凝料由主流道中拉出即可。 在开模时，浇注系统凝料能与塑件自动分离 点浇口——三板模 潜伏浇口——二板模 ※由于浇口与塑件连接面积较小，在自动化生产中，多将浇注系统设计成自动脱落形式，以提高生产效率 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 浇道凝料的脱模机构设计 在开模时，浇注系统凝料能与塑件自动分离 点浇口——三板模 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 浇道凝料的脱模机构设计 在开模时，浇注系统凝料能与塑件自动分离 潜伏浇口——二板模 推杆推出式脱浇道凝料的结构 §4-5 冷料穴和拉料脱模装置 浇道凝料的脱模机构设计 在开模时，浇注系统凝料能与塑件自动分离 潜伏浇口——二板模 推板推出式脱浇道凝料的结构 排气系统 作用：注射过程中将型腔中的气体有序而顺利排出，以免塑料产生气泡，疏松等缺陷 注射过程需排出气体包括： 1. 浇注系统和型腔中原有的自然空气 2. 塑料中含有的水分蒸发产生的水蒸气 3. 塑料熔体在受热或凝固时分解产生的低分子挥发气体 4. 塑料熔体中某些添加剂的挥发和化学反应所生成的气体 §4-6 排气和引气系统 §4-6 排气和引气系统 排气系统的设计要点： 保证迅速、有序、通畅，排气速度应与注射速度相适应 排气槽设在塑料流末端。 应设在凹模一侧：便于加工和修整；若产生排气飞边，凝料也易脱模或去除 尽量设在塑件较厚的部位 设在便于清理的位置以免积存冷料 排气方向应避开操作区，以防高温熔料溅出伤人 深度视塑料流动性及注射压力、温度等确定，可查表 §4-6 排气和引气系统 排气槽的位置和形式： 利用配合间隙排气