(道路)关键施工技术、工艺设计与工程项目实施的重点、难点和解决方案报告书.doc

.................................. 专业技术Word资料 下载可编辑 关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案 （一）、稳定层混合料基层 1、混合料配合比不稳定 现象： 混合料的“水灰比”及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。 原因分析： 采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。 拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。 混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。 预防措施： 骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。 混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。 混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。 堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。 加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。 治理方法： 发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。 局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的混合料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。 2、混合料含水量波动大 现象： 送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。 原因分析： 混合料拌制时，加水过多。 混合料堆置时间过长而造成混合料过干。 混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。 预防措施： 混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。 混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。 治理方法： 出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。 送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。 送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。 3、混合料离析 现象： 混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。 原因分析： 混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。 混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。 混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。 皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。 混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 预防措施： 混合料在拌和时应控制好含水量，含水量应控制在规定的范围内。 拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。 皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。 控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。 治理方法： 出场前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出场。 混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。 进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。 4、混合料摊铺时离析 现象： 用机械摊铺后，机械两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。 人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。 原因分析： 出场混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。 机械摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而水泥集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。 人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。 预防措施： 进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。 机械摊铺时