QP711冲压制程控制程序.docVIP

文件名称 冲压过程控制程序 版 本 A/01 页码 PAGE 3/6 文件编号 QP711 生效日期 20 PAGE 受控文件，禁止复制 冲压过程控制程序 （ISO9001：2008） 发文范围 □ 总经理 □ 管理者代表 □ 业务部 □ 行政部 □ 工程部 □ 物控部 □ 品管部 □ 冲压科 □ 装配科 □ 注塑科 □ 模具部 □ 生产部 受 控 印 章 编制 审核 受文部门 日期 日期 1.0目的： 依据有关工作的规范以及适当的技术或流程，制造符合顾客所需之产品。 2.0范围： 适用于本公司各产品冲压制程之管理作业。 3.0引用标准 GB/T19001-2008(idt ISO9001:2008)标准之7.5.1 4.0职责： 4.1 冲压科 4.1.1负责生产用仪器，工具，治具，模具及设备等安排； 4.1.2负责作业流程执行及问题点的改善。 4.2 品管部 4.2.1负责生产作业检验重点规范的制订 4.2.2监视测量装置的维护和校验 5.0作业程序： 5.1生产实施 5.1.1冲压 1）冲压科主管依据《制造命令单》交货日期安排模具及冲床； 2）冲压科调模技工安排上、下模具及架模作业，自检合格后，交品管部进行首件确认； 3）品管部及时对首件进行全面检验。 4）冲压科主管：接到品管部出具的《首件检查表》合格后，再根据相关《操作指导书》，安排员工上岗，指导员工按要求操作。如首件不合格，分析原因并改善，重新送检直到合格。 5）冲压科员工：根据相关《操作指导书》进行作业，并且按照《检查指导书》的有关要求进行自检和互检，检出的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理，并按时填写《部门生产日报表》和《生产制程记录表》。 6）冲压科主管：定期检验员工生产进度；员工操作是否规范，并审批《部门生产日报表》和《生产制程记录表》。 7）异常处理：机器设备异常、模具异常、材料异常、工装治具异常、品质异常等情况时，必须立即汇报给调机技术员或以上管理人员或者品管人员，以便立即处理异常，保证生产正常进行，品质得到有效控制。 8）冲压科员工将产品按要求进行包装、防护，按要求控制包装数量，并且在产品包装箱上贴上“物料标签”。 5.2生产工艺控制： 5. 1）《检查指导书》明确规定产品的特性； 2）《操作指导书》明确规定作业方法； 3）依据《生产设备控制程序》对设备进行适当维护； 4）使用适宜的测量和监控装置，对产品的生产过程进行监控； 5. 5. 5. 1）PQC执行生产过程中对产品进行巡检，FQC按批量对产品进行抽检。具体依《制程检验程序》执行。 2）不合格品的处理：若发现不合格品，应予以标识→隔离→提报，然后依据《不合格品控制程序》进行处理。若发现重大不良和重复不良，应立即通知相关部门改善，必要时要求生产部门停产。对相关批次依据《产品标识和可追溯性程序》进行追溯。 5.3.生产进度控制： 5.3.1冲压科每日将本部门生产情况填写于“冲压科生产日报表” 5.3.2 冲压主管根据实际生产情况，与生管沟通后可 5.4 生产异常处理： 部门异常处理方式：生产过程中因物料、生产设备、工模具或品质等原因导致生产不能正常进行时，生产部门立即通知相关责任部门确认。责任部门尽快处理异常并提出改善措施，由异常提出部门进行效果确认。 5.5 生产设备和生产工具的管理： 5.5.1生产设备 5.5.2 生产工具的管理 5.6 量具的管理：品管部对生产过程中使用的量具按《测量设备控制程序》执行。 5.7 生产实绩的跟踪：冲压科主管随时按《制造命令单》对实绩进行跟踪，以挽回迟延，保证按计划交货。 5. 冲压科根据《制造命令单》上的数量和规格，由物料员拿着“制造命令单”到仓库领取物料，仓管员与物料员清点好数量和规格无误后，由仓管员如实在“制造命令单”领料栏做好记录，同时签名确认。“制造命令单”白联存根，红联交冲压科，蓝联交仓库，绿联交品管。领料数量由仓管员录入到ERP系统。 5. 因生产出现异常或物料流失，物料不能完成订单时，则由冲压科提报补料申请，注明物料异常原因，由经理审核“生产领补料单”后，到仓库领取物料，由仓管员将领料数量录入ERP系统生管模块《领料单-超耗补领料》 5. 因生产中途暂停生产，冲压科将现场近期不用的物料，开列“生产入/退库单”将物料退回仓库保管。不良品退仓，具体操作按照《不合格品控制程序》执行。由仓管员将退回仓库物料数量录入ERP系统生产模块《生产退回单》。 5. 产品经品管部FQC检验合格后，盖QC PASS章，由品管人员将成品数据录入到ERP系统检验模块《生产检验入库单》，录入完