广东石化2000万吨年劣质重油加工项目总加工流程的优化.docVIP

炼油厂生产标定工作探讨 谢可堃，肖立刚，谢崇亮，刘小波 （中国石油工程建设公司华东设计分公司，山东 青岛 266071） 摘要：本文介绍了炼油厂生产标定工作的基本方法，提出了在标定过程中遇到的常见问题。包括与生产操作相关的问题，如上下游热进料改造、工艺装置的操作优化；全厂轻烃回收和凝缩油系统的设置问题；以及为适应最新的产品质量标准和环保标准，炼厂的改造方向。对炼厂进行准确的全厂标定是发现生产瓶颈，提出技改措施的重要基础。本文为行业内相关工作的开展提供了参考。 关键词： 炼油厂 标定 操作优化 轻烃回收 环保 前言 近年来，随着国内炼化产能的不断提高，新建炼油项目逐渐减少。预计“十三五”以及以后很长一段时间内，国内炼化业的重心将转移到对已有炼厂的技术改造、挖潜增效等工作上来。对炼厂进行准确的全厂标定是发现生产瓶颈，提出技改措施的重要基础。笔者先后参与了国内多个炼厂的标定工作，现将相关工作方法和发现的常见问题进行介绍，供业内相关人士参考。 标定方法 对炼油厂进行全厂标定与单装置的标定有所区别，单装置标定侧重于考核该装置的各项运行指标能否达到设计要求，对于专利商提供工艺包的装置，还要考核专利商的各项保证值是否落实。因此，单装置标定通常要求装置进料性质与设计值相同，标定期间需要调整装置的进料量，来考察装置在设计操作弹性范围（炼油装置通常是60%～110%）内的实际运行情况。而全厂标定更加关注炼厂在某种原油加工工况下（尤其是高负荷工况下），全厂各装置及系统单元的适应情况，发现瓶颈所在[1]。因此全厂标定通常要在某一时段内，各生产部门同时取得标定数据，需要做周密的准备和协调工作。 以国内某炼厂的标定工作为例，该厂在标定前由各部门负责人组成工作组，编制了详细的标定计划。首先调整原油库存至高位，产品库存至低位；确保原料、燃料、化学药剂、水、电、蒸汽等连续稳定供应，产品出厂运输畅通无阻。其次要落实各种数据监测、计量、取样、分析手段满足标定要求，个别样品厂内不具备分析化验能力的要提前联系好专业机构进行检验。做好这些准备工作后，全厂进行了连续72小时的标定。标定期间，设计院作为外请单位派各专业人员全程跟踪指导标定工作，确保数据采集方法符合方案要求、数据具有代表性。采集的数据包括各单元的物料平衡、产品质量、工艺参数、生产消耗、设备参数、三废排放等。 根据标定期间收集的各工艺装置的运行数据，设计院对炼厂的总工艺流程进行复核，并利用PIMS软件建立线性规划模型，对全厂的工艺装置配置、物流分配、产品结构等进行研究，提出优化建议。此外，设计院还要收集炼厂的设计资料以及关键设备的供货资料，进行流程模拟和反应器、塔器、换热器、机泵等主要设备的核算。将核算结果与标定数据进行对比，分析偏差产生的原因及影响，提出解决方案，完成标定报告。 常见问题探讨 炼厂的标定工作具有时间短、范围广、专业多的特点，在工作方法上具有相通之处，但每个炼厂在标定中发现的问题各有不同，本文仅就笔者在工作中发现的几个典型问题进行探讨。 生产操作相关问题 很多炼油企业由于建成时间较早，目前加工的原油性质和生产操作条件与最初设计文件已经存在较大的区别。但在标定过程中发现，一些企业仍然沿用以往的操作习惯和工艺参数，未做出相应的调整，造成全厂能耗的增加和生产效率的下降。 比如目前国内炼厂普遍采用的上下游装置之间热供料技术，在一些老厂仍未采用，罐区补冷料的比例太大，部分装置甚至一直采用全部冷料的供料方式，能耗很高。在标定报告中，应向炼厂建议尽快进行换热流程的改造，实现上下游物料的热态直供，避免物料的反复冷却、加热，降低中间原料罐区维温、输送的能耗，最终实现节能降耗的目的。 再比如某厂柴油加氢改质装置，在标定中发现装置原料硫、氮含量均比设计值低，但氢耗超出原设计值较多，产品中石脑油收率偏高，柴油收率下降，见表1所示。进一步分析标定数据，发现加氢精制反应器的床层总温升与设计值比较接近，而加氢改质反应器的床层总温升比设计值高，说明改质反应的深度偏高，造成较多的原料裂解为轻质油品和气体，引起氢耗增加，柴油收率下降。同时装置反应部分热量富裕较多，造成部分高压换热器操作温度超过设计温度，而分馏部分脱硫化氢汽提塔和产品分馏塔操作温度均低于设计值，蒸汽发生量小于设计值。在标定报告中，建议进一步降低加氢改质反应器的入口温度，避免在夏季工况下柴油在该反应器内裂解，既可以增加柴油收率，又可以降低装置氢耗。同时优化装置内部的热量平衡，通过提高低分油的换热终温，使更多的热量从反应部分向分馏部分转移，实现装置操作的优化。 表1 某厂柴油加氢改质装置设计值和标定值的对比 序号 项目 单位 设计值 标定值 1 石脑油收率 wt% 1.0 3.75 2 柴油收率 wt% 98.5 93.28 3 氢耗 wt% 1.19 1.56 4 精