物流工程案例20.pptVIP

工序序号 工序代号 准时工时 单件工时 能力组号 累计工时 备注 180 S22 0 0.6 832221 190 S28 0 0.2 800281 200 R27 0 1.9 5800000 210 Y97 15 0.8 832971 220 B47 10 1 832471 230 S28 0 0.2 800281 240 Y98 0 0 898000 3.2沈阳机床齿轮厂的组织形式 生产物流的空间组织是相对于企业生产区域而言，目标是如何缩短物料在工艺过程中的移动距离。一般有三种专业化组织形式，即工艺专业化、对象专业化、成组工艺等。如何选择则主要取决于生产系统中产品品种多少和产量大小。一般规律如图3.1所示 图3.1 P—Q分析图 3.2 沈阳机床齿轮厂的组织形式 沈阳机床齿轮厂的生产物流时间组织，沈阳机床股份有限公司齿轮制造厂主要是主机厂CA6140车床的专用齿轮，其产品特点是齿轮比较小而且轻，其齿轮的加工时间一般为一小时左右，并且为小批量生产。生产物流的时间组织方式的时候应选择顺序移动方式。如图3.2所示，其中横轴表示加工周期，纵轴表示加工工序。 图3.2 顺序移动方式 3.3 系统布置设计模式(SLP) 3.3.1系统布置设计基本要素 3.3.2系统布置设计模式 3.3.3基本要素分析 3.3.1系统布置设计基本要素 一般讲，工厂布置设计就是在根据社会需要确定出某些待生产的产品极其产量以及确定厂址的前提下，完成工厂总平面布置和车间布置. 如图2.3所示，为了完成工厂总平面布置和车间布置，需要从产品P及产量Q出发，首先对产品组成进行分析，确定各零件，生产类型，制定出各个零部件的加工，装配工艺流程;根据工艺流程各阶段的特点划分出生产车间等。然后由工厂布置设计人员来完成工厂总平面布置及车间布置为了突出平面布置设计，可把平面布置设计前各个阶段工作的结果作为给定要素来处理，包括工艺流程R，辅助服务部门S及生产时间安排T，这样就形成了单纯的工厂布置模型。在系统布置设计(SLP)中，把产品P，产量Q，生产路线R，辅助服务部门S及生产时间安排T作为给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计工作的基本出发点。 图3.3 工厂总平面设计过程 3.3.2系统布置设计模式 系统布置设计是一种逻辑性强，条理清楚的布置设计方法，分为确定位置，总体区划，详细布置及实施四个阶段，四个阶段按图3.4所示的顺序交叉进行。在确定位置阶段，就必须大体确定各主要部门的外型尺寸，以便确定工厂总体的形状和占地面积在系统布置设计的第二和第三阶段，采用相同的设计步骤—系统布置设计SLP程序，如图3.4所示。 图3.4 工厂布置的阶段结构图 图3.5 SLP设计程序模式 3.3.3基本要素分析 产品—产量分析企业生产的产品品种的多少及每种产品产量的高低，决定了工厂的生产类型，进而影响着工厂设备的布置形式。一般，产品一产量分析分为两个步骤。 1.将各种产品，材料或有关生产项目分组归类； 2.统计或计算每一组或类的产品的数量。 在P—Q分析过程中，先统计出产品品种与产量。然后将P—Q关系绘制成P—Q曲线，如图3.6所示。在图中M区的产品适用于采用大量生产类型;J区属于单件小批量生产类型;介于M去和J区之间的产品生产类型为成批生产。 图3.6 P—Q曲线 4、齿轮厂物流分析及优化 4.1物流分析 4.2位置相关图 4.2.1主要产品的设备布置 4.2.2主要产品生产设侧立置相关图 4.2.3次要产品生产设侧立相关图 4.3设施布置的优化 4.3.1主要产品生产线的物流计算 4.3.2次要产品生产线的物流计算 4.1物流分析及优化 对于不同的生产类型，可采用工艺过程图、多种产品工艺过程表、成组方法、从至表等不同的物流分析方法。由于齿轮车间生产的齿轮品种和工序都比较繁多，所以采用多种产品工艺过程表。在这张表上各产品工艺路线并列绘出，可以反映各个产品的物流路径。现从该齿轮厂生产的百余种齿轮中选取有代表性的l0种齿轮，产品代号08020、02049A、02043、02042、02045、06024、02035、02028、07086、02046A。由工艺流程图可以看出大多数产品(70％)的加工顺序基本相同。其基本加工路线如图4.1所示。图中字母表示的为工序代号。 图4.1 主产品生产工艺 4.2 位置相关图 4.2.1 主要产品的设备布置 4.2.2 主要产品生产设侧立置相关图 4.2.3 次要产品生产设侧立相关图 4.2.1主要产品的设备布置 先确定主要产品(即零件代号为：08020、02049A、02043、02042、02045、06024、02035)加工所需的必要设备，并结合