第七讲自动化仓储系统.ppt

当堆垛机的行走机构和升降机构同时都以最大速度 和 运行，经过一段时间到达货架上的某一货位（x，z），那么x和 z 存在如下关系： 定义货架参数W 高架仓库的作业方式（2） H为货架的高度，L为巷道的长度 高架仓库的作业方式（3） 堆垛机作业周期包括： 堆垛机行走时间 升降机升降时间 货叉伸缩时间 等时线 平均作业周期计算方法 1、总体平均法 1、 假设80%的作业是复合作业方式，20%是单作业方式。 2、摒弃运行距离特别近和特别远的两种极端情况，取货架长度和高度的20%和80%之间的范围作为经常运行的范围。 3、取四个复合作业和一个单作业为一组进行验算 4、分别计算各次作业周期 、 、 、 、 5、按下式计算一次入库和出库的平均作业周期： 1、总体平均法 6、计算每小时平均入库或者出库货物单元数 所有操作时间T以秒为单位计算。 2、分解平均法 将个时间阶段分解，以求其操作时间的数学期望作为平均时间。 3、平均复合作业周期 复合作业周期是指堆垛机从出入库台取一件单元货物送到选定的货位，然后直接转移到另一个给定货位，取出其中的货物单元，再回到出入库台所需的时间。 4、出发点不同时的平均复合作业周期 为了提高出、入库的效率可以采用一次搬运两个货物单元的作业方法。 计算机仿真 适量的库存 过多 过少 满足使用要求 缺货损失 成本上升 应该存哪些物资、存量多少、什么情况下应该补货？？？ 计算机仿真是比较有效的手段 自动化仓库的仿真也是确定仓库操作能力的好方法，它能提出设计建议和完成系统任务的设计参数 库存控制技术 1、定量订货技术 2、定期订货技术 定量订货技术 定量订货技术是在预先确定一个订货点和订货批量，随时监控货物库存，当库存下降到订货点时，就发出订货单进行订货的控制方法。 订货策略的核心需要解决的三个问题： 确定订货点 确定订货批量 确定订货如何具体实施与操作 订货点的确定 订货点：指发出订货的时机或时间 定量订货法中，订货点以库存水平作为参照点，当库存量下降到某个库存水平时就发出订货。 库存量的多种内涵： 批发商 —— 仓库中销售物资的存量； 零售商 —— 货架上的货物储量； 生产线 —— 工位上临时存放的在制品； …… 定量订货法中，订货点和库存水平相对应，也就是说库存下降到一定的水平时发出订货，所以称该库存水平为订货点 库存的分类 基本库存：补给过程中产生的库存。这种库存随每日的销售不断减少，当库存降到某一水平时（如采购点）就要进行订货来补充库存，这种库存补充是按一定的规则反复地进行。 安全库存：因需求不稳定，防止由不确定因素的作用而使订货需求加大而准备的缓冲库存。 中转库存：即运输过程库存。是指正在转移（处于运输状态在途）或装在运输工具上待运的存货。 订货 订货 订货 QS DL QK Q* QA QB QC 影响适度订货点的因素： 库存消耗速率（销售速率或供应速率） 订货提前期 提前期的库存消耗量 不考虑不确定因素： 考虑不确定因素： 安全库存量的确定 在需求和订货提前期都存在不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。 安全系数可根据缺货概率查安全系数表得到；最大订货提前期根据以往数据得到；需求变动值可用下列方法求得： 第i期需求， 平均需求， 总期数 安全系数α 0.0 0.13 0.26 0.39 0.54 0.68 0.84 1.00 缺货概率P 0.5 0.45 0.4 0.35 0.30 0.25 0.20 0.16 安全系数α 1.04 1.28 1.65 1.75 1.88 2.00 2.05 2.33 缺货概率P 0.15 0.10 0.05 0.04 0.03 0.023 0.02 0.01 安全系数α 2.40 3.00 3.08 缺货概率P 0.008 0.0013 0.0001 安全系数表 EX: 某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。 订货批量的确定 所谓订货批量，是指一次订货所订的物资数量。 批量过大 库存量升高、成本增加 批量过小 难以确保满足用户需求 影响订货批量的因素： 经营费用 库存消耗速率（销售速率或供应速率） 前提假设 产品需求固定 提前期固定 单位产品价格固定 存储成本以平均库存为计算依据 订购成本固定 不允许延期交货 订货批量的确定 通过一阶求导得到使总成本最小的 批量Q 在确定订货批量时，需要综合考虑发生的各种费用，根据使总费用最节省的原则来确定经济订