TPM如何降低设备故障提升生产效益.pptVIP

●ＰＭ分析关连概念图 * 》步骤四：计划保养的扩大 →保养性提升的研究 →保养的效率化 〉生产历程表及 保养历程表 〉保养的同期化 〉整备期间的短缩 →预备品管理 〉突发及计划部品的区分 〉SET化、BLOCK化 →计划保养的扩大 〉横向展开 〉实施率的提升 件数及实施率 * 》步骤五：计划保养质的提升 →信赖性的极限维持 →保养基准修订及标准化 →预知保养 〉诊断 〉状态监视体制 〉目视管理 →ＭＰ情报的反映 向０故障挑战 保养费 * 「正确的计划、设计设备之阶段上，取得保养情报或新技术，应考虑可靠性、保养性、经济性、操作性、安全性等，以减少保养费用或劣化损失之活动」 ●ＭＰ的定义: Maintenance Prevention 保养预防 * MP目的 → 容易保养( Maintenance free ) 亦即透过设备的运转、保养来认识解决不良的方法，换句话说，将既有设备的改良点当作资料加以收集、整理，并将其回馈至设计部门，以便有助于设计。 * ●计划保养(ＭＰ)设计的目的： ＭＰ设计的目的在使设备 真正容易操作 易于保养 信赖度高 为使设备达成上述三项目的，应将设备相关数据整理、回馈到设计部门，以改善新设备设计之弱点。 * ●生命周期成本（Life Cycle Cost ; LCC） Ph1设计 Maintenance Prevention (Ｍ.Ｐ) 保养预防 Ph2使用 Preventive Maintenance (PvM)预防保养 Self Maintenance (SM)自主保养 Break-down Maintenance (B.M)事后保养 Corrective Maintenance (C.M)改良保养 Ph3废弃 (closing) ●设备保养(ＭＰ)设计时应包含: * 设备诊断体制的建立 诊断技术人员的培训 诊断体制的建立 设备选定 部位选定 周期选定 基准选定 简易诊断手册的编制 设备测定的实施 针对主题选定适当测定法 测定值的变异掌握 诊断案例整理与水平展开 * 计划保养的内容: 计划保养目的:提高设备信赖性。 设备三率计算:OEE、MTBF、MTTR (OEE:机台稼动率、性能稼动率、良品率) 机台ABC的分类作业 备件管理系统 * 定义: 企业生产设备因非正常损坏造成停产或效能降低? 停机时间和损失超过规定限额为“设备事故” 五：设备的安全与事故管理 设备事故的损失分类: 1.按设备事故造成的财产损失分类 2.按案设备事故的责任分类 * 1.按事故造成的财产损失分类 一般设备事故—(损失金额5000元以下，没有人员受伤住院) 重大设备事故—(损失金额5000元以上，有人员受伤住院) 特大设备事故—(损失金额10万元以上或有人员死亡) **各行业损失价值不同,各企业可根据安全部门的法规和参照相关行业标准加以规定 * * * 2.按设备事故的责任分类 责任事故（人为事故）—凡属个人原因，致使设备损坏,生产停顿称之?如:违反操作规程和安全法规、擅离工作岗位、修理维护不良等原因 质量事故（非人为事故）—因设备设计、制造、安装、更换配件或检修等原因造成设备事故 自然事故（非人为事故）—由于自然灾害等不可抗拒的原因而造成的设备事故 **以上只是一般原则,需经调查分析后确定损失价 值、原因和责任 * 3.设备事故的分析 设备事故分析的基本步骤 (1).现场资料收集?损坏部分详细记录、拍照、摄像 (2).调查?组织安全、生产、专业技术人员查看现场，搜集操作记录和有关数据，调查当事人员，了解发生前后现场的实际情况 (3).设备调查?拆卸损坏的设备,对发生事故部位的零件应保留损坏的原貌?对重要破坏零部件采取收集保护措施,以便日后进行失效分析 (4).招开事故会议?调查人员(调查小组)根据实际情况、各种分析意见和分析结果加以研究，得出正确结论并做成报告 * 4.事故善后 事故调查完毕后 a.及时安排清理事故现场安排抢修 b. 防止再次发生事故，做好安全措施 * 安全：生产的奠基石 生产：必须是零担心 消除：困难的任务/脏/危险条件 * 安全与设备保养 * 安全是零担心 事故=不安全条件(观念）+不安全行为 小事故是大事故的隐患 现场危险意识活动不强（外轮差） 缺乏主动积极的信号 未保持工作安全标准的最新化(隧道) 为什么会发生事故 * 安全的三个基本概念 现场的组织和纪律 （5S/6S教养、安全?） 安全的点检和修护 （安全）程序的标准化 安全条件：暴露，纠正和防止不安全因素 安全行为：学着安全地工作，检验和维护 * 车间安全管理