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沥青混凝土拌合站常见故障剖析 　　摘要：结合自己多年的工作经历， 对沥青混凝土拌合站生产过程中常见故障以及出现故障的原因进行分析， 预防这些故障发生， 保证高等级公路路面施工的质量。 　　关键词：沥青混凝土 拌合站 生产效率 　　随着我国高等级公路的高速发展， 路面施工设备也向专业化、大型化方向发展。在沥青路面施工中， 沥青混凝土拌合站是保证施工质量、提高效益的关键设备。目前， 国内高等级公路路面施工中， 几乎全部采用进口沥青拌合站， 一般规格都在160h 以上， 设备投资大， 是路面施工工艺中非常关键的部分。沥青拌合站效率高低， 出场混凝土质量好坏， 与沥青混凝土拌合站是否出现故障以及出现故障的类型和几率有关。结合多年的沥青混凝土的生产、施工经验， 对沥青混凝土拌合站出现故障的原因进行分析， 为促进沥青混凝土的发展、保证高等级沥青路面的施工质量， 提供一些经验。 　　1 产量不稳定、设备生产效率低 　　在施工生产中， 经常遇到这类现象， 设备生产能力严重不足， 实际生产能力远低于设备规格能力， 造成设备浪费， 效率低下。出现这类故障的原因主要有以下几个方面： 　　（1） 沥青混凝土配合比不当。沥青混凝土配合比分目标配合比和生产配合比。目标配合比控制砂石料冷料输送比例， 生产配合比是设计中规定的沥青混凝土成品料中各类砂、石料的混合比例。生产配合比由实验室确定， 直接决定了成品沥青混凝土的出场级配标准。目标配合比是为进一步保障生产配合比而设置的， 生产中可根据实际情况， 适当调整。当目标配合比或生产配合比不合适时， 造成拌合站各个计量中贮存的石料不成比例， 有的溢料、有的等料， 不能及时称量， 搅拌缸空转， 使产量降低。 　　（2） 砂、石料级配不合格。每种规格的砂、石料， 都有一个级配范围， 进料把关不严， 级配严重超范围， 就会产生大量“废料”，计量仓不能及时计量。不仅造成产量低， 而且浪费大量原材料。 　　（3） 砂、石料含水量过高。沥青拌合站烘干筒的生产能力与设备型号相应匹配， 当砂、石料中含水量过高时， 烘干能力下降， 单位时间内提供给计量仓达到设定温度的砂石料数量就少， 从而降低了产量。 　　（ 4） 燃油燃烧值偏低。沥青拌合站燃烧用油有一定的要求， 一般烧柴油、重柴油或重油， 施工中， 为图便宜， 有时烧混合油， 这种油燃烧值低， 热量少， 严重影响烘干筒加热能力。 　　（5） 设备运行参数设置不当。主要体现在干拌、湿拌时间设置不当以及斗门开启、关闭时间调整不当。一般情况下， 每一个搅拌生产循环为45s， 正好达到设备额定生产能力。以2000 型设备为例， 搅拌循环为45s， 每小时产量Q = 2×3600/ 45= 160t / h， 搅拌循环时间为50s， 每小时产量Q = 2×3600/ 50= 144t / h（ 注： 2000 型拌和设备额定能力为160t / h） 。这就要求在保证质量前提下， 尽量缩短搅拌循环时间。 　　2 沥青混凝土出料温度不稳定 　　沥青混凝土生产过程中， 对于温度有着严格要求。温度过高， 沥青容易“烧焦”，俗称“糊料”，毫无使用价值， 必须扔掉； 温度过低， 沥青与砂石料粘连不匀， 俗称“花白料”。“糊料”和“花白料”的损失是很惊人的，每吨料的成本一般在250 元左右。如果一个沥青混凝土生产场， 其现场丢弃的废料愈多， 体现出其管理和操作水平愈低。产生该种故障原因有以下两个方面： 　　（1） 沥青加热温度控制不准确。温度过高， 产生“糊料”，温度过低， 则产生“花白料”。 　　（2） 砂石料加热温度控制不准确。燃烧器火焰大小调节不当， 紧急风门失灵， 砂石料中水分含量发生变化， 冷料仓缺料等， 都易造成废料产生。这就要求生产过程中， 必须细观察， 勤测定， 有高度的质量责任感。 　　3 油石比不稳定 　　油石比是指沥青混凝土中， 沥青质量和砂等填加料质量之比， 是控制沥青混凝土质量的最重要的指标。油石比过大， 摊铺碾压后路面起“油饼”，油石比过小， 混凝土料发散， 碾压不成形， 都属严重质量事故。其主要原因有： 　　（1） 砂、石料中泥土， 灰尘含量严重超标。虽经除尘， 但填料中含泥量过大， 大部分沥青与填料结合， 俗称“吸油”，石子表面粘附沥青较少， 碾压不易成形。 　　（2） 计量系统故障。主要是沥青计量秤和矿粉计量秤的计量系统零点发生飘移， 造成计量误差。尤其是沥青计量秤， 误差1kg 就严重影响油石比。在生产中， 要经常校正计量系统， 在实际生产中， 由于矿粉中含杂质物多， 经常造成矿粉计量仓斗门关闭不严， 发生跑漏， 严重影响沥青混凝土质量。 　　4 灰尘大， 污染施工环境 　　在施工中， 有的拌合场尘土漫天飞扬， 严重污染环境