薄壁半圆件加工形与对策[].docVIP

第 PAGE 3 页 共 NUMPAGES 15 页 技师论文 题目 ?薄壁半圆件加工变形与对策 班 ???级 ? 数控技师091 学生姓名 ?? 兰宏伟 ? ????????? 实习单位 ?????????? ?????????????? 指导老师 ? ??甘卫华? ??? 日 ???期 ? ?10-06-01???? ????? 薄壁半圆件加工变形与对策 【摘 要】薄壁半圆环形结构的零件属断续加工，由于零件的刚性差，容易变形，加工较为困难。为解决零件的变形问题，必须在工艺上采取一些措施。 【关键词】半圆薄壁件 加工变形 内应力 工艺路线 一、薄壁半圆件加工中遇到的问题? 　图1所示为薄壁半圆件的零件。壁厚∶直径＝1∶26，零件材料为45钢，调质处理，精度要求较高。若单件加工，则比较困难。因为它不是一个整圆件，在车床上是断续切削，定位夹紧也很困难，需要复杂的夹具。而采用两件一起车削，即加工一个整圆，然后再分开的方法，可以解决断续车削及装夹的问题。根据这一方案，制定的工艺路线为：粗车整圆→热处理(调质)→半精车整圆→铣(切开)→磨(剖分面)。按照这种路线加工零件时发现，合格的整圆零件剖开分成两个薄壁半圆件后，在零件的两端口部向内缩，缩小量达0.5～1mm，如图2所示。因而在装配时，零件必须经过修锉，但修锉后的零件不符合图样要求。究其原因，是零件变形所致。 图1所示为薄壁半圆件的零件。壁厚∶直径＝1∶26，零件材料为45钢，调质处理，精度要求较高。若单件加工，则比较困难。因为它不是一个整圆件，在车床上是断续切削，定位夹紧也很困难，需要复杂的夹具。而采用两件一起车削，即加工一个整圆，然后再分开的方法，可以解决断续车削及装夹的问题。根据这一方案，制定的工艺路线为：粗车整圆→热处理(调质)→半精车整圆→铣(切开)→磨(剖分面)。按照这种路线加工零件时发现，合格的整圆零件剖开分成两个薄壁半圆件后，在零件的两端口部向内缩，缩小量达0.5～1mm，如图2所示。因而在装配时，零件必须经过修锉，但修锉后的零件不符合图样要求。究其原因，是零件变形所致。 　　图1?薄壁半圆件 　　图2?剖开件端口向内收缩 二、变形原因分析? 产生这种误差的原因主要是零件的内应力所致。而内应力是热处理和车削造成的。在热处理中，零件经加热，升温至780℃左右，再经快速冷却(水冷)和550～600℃高温回火，完成对零件的调质。由此可见，在调质过程中，热→冷→热→ 　　图3?薄壁筒受力状态 精车和铣削也会产生内应力，是切削热引起的，相对来说较小，对零件变形影响不大。至于夹紧力，也会产生变形，但主要是圆度精度受影响，对零件开口影响不大。所以，当零件被铣开后，其压应力就在寻求新的平衡时，使零件开口处产生缩口现象。产生这种缩口变形误差的主要原因就是热处理产生的内应力。 三、解决问题的办法? 　　要想解决这个问题，就要从消除内应力着手。一种办法是将工件在热处理后进行时效处理。另一种办法是先切开，再热处理，然后将两件点焊在一起加工。这两种办法，前一种工艺路线不变，只是加一道时效工序，由于时效处理内应力不可能完全被消除，故只能减少变形，但不能完全消除变形。后一种工艺路线要进行比较大的改变。但这种方法能更有效地消除变形误差。现详述后一种办法。工艺路线改为：整圆粗车(留有较多的余量)→铣(分开)→热处理→点焊(合并)→半精车→钳(分开)→磨。这种改动关键在于先切开，再热处理。这样热处理时，工件可以充分变形。这是由于其形状是个半圆，而不是整圆，在这时内应力因零件已变形而会减少很多。而且，在后续加工时，只是将其余量去除，本身结构不作大的变动(不像原来整圆切开)，故其内应力的平衡也不会被打破，不会再因内应力而引起变形。热处理后，再将两件在自由状态下点焊在一起(合成一个圆)，如图4所示。在点焊后，焊接点处会有焊接应力。由于焊后都是收缩，故在焊点处存在有拉应力。而零件的两端薄壁部分还会存在一定的压应力，两者可以抵消一些，从而使焊接应力对零件不会有什么影响。焊好的零件经车削加工后，焊接处仅剩很少一点焊缝，零件用手一掰，即可分开，再将剖分面磨光，便可得到完全合格(开口处基本无变形)的零件。如果要更精细些，则可在点焊后再加一道时效工序，效果会更好。即：粗车整圆→铣→热处理→点焊→时效→半精车→钳→磨。 图4?两半圆环的焊接 加工过程中刀具、切削用量、切削液、装夹方式的要求 4.1　刀具 　　精加工时要求刀具锋利，一方面可减少刀具与工件的摩擦，另一方面可提高刀具切削工件时的散热能力，从而减少工件上残余的内应力。例如在铣削薄壁类零件的大平面时，我们使用了单刃铣削法，刀具参数选取了较大的主偏角Kr=75°-