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2、纵向剪切变形（图4－28）： 毛管管壁内外层金属沿纵向产生附加的相互剪切→外层流动快于内层，外层拉内层，内层阻滞外层。 表示：β－管壁金属纤维某点的切线与管壁垂线（纤维的原始位置）的夹角（平均倾斜度） 产生原因：顶头轴向阻力 辊带动外层纵向流动，顶头阻碍内层纵向流动→各层流动差→相互剪切变形、附加剪切应力 影响：低塑性合金管的横裂缺陷 最有效办法：顶头正向驱动/加润滑剂（其它见表） 3 横（切）向剪切变形（图4－29） 定义：毛管管壁内外层金属沿切向产生附加的相互剪切变形。 表示：γ－0.5壁厚处某纤维的切线与径向线之间夹角 原因： a.穿孔准备区：外层切向流动角速度＞内层→金属纤维歪扭 b.顶头轧制区：内外层金属变形都大，切向角速度＞过渡层→金属纤维弯曲成C形 影响：纵裂、折迭、分层（离内外表面1/5Sm处）（厚壁管分层出现在内层附近：变形在内表面） 措施：见表：顶头阻力↓、横向变形↓。 4 管壁反复塑性弯曲： 定义：孔型、毛管的椭圆度使毛管每旋转一转将产生2n次反复塑性弯曲。 管壁愈厚，弯曲变形阻力愈大，弯曲应力愈大→内表面出现裂纹或折迭 措施：小的孔型椭圆度系数ξ、加大送进角α、改进工具设计来→↓毛管在Smx/Dmx≥0.22－0.35（较严重）区间的受压缩次数。 5.2 二次咬入条件 六、 孔腔形成机理 6.1 曼氏效应 6.1.1 二辊斜轧时的应力与曼氏效应分析 二辊系统的斜轧穿孔，其轧辊形状由最初的曼氏孔型，逐渐演变为桶形、盘形和锥形。为限制金属从辊缝挤出（横向流动），引导金属向纵向延伸，在辊缝处安装了导板或导盘。 前面已指出，无论采用何种形状的轧辊，斜轧穿孔变形区都是由以轧辊为分界的入口和出口两个反向锥和内部变形工具-----顶头组成的。斜轧穿孔工艺的实质是管坯被倾斜布置的轧辊一次咬入，然后旋转前进到与顶头接触的二次咬入。在该过程中，管坯的径向受到反复压缩和扩张，管坯心部则受到反复拉压和剪切，导致在顶头前端的金属形成孔腔，即所谓的曼氏效应。 关于曼氏效应最初的基础研究工作是1927年发表的。指出曼氏裂纹是由于管坯中心在剪切力的反复作用下产生的一种韧性断裂，也就是所谓的“切应力理论”。该理论认为，二辊穿孔时，当管坯每转一周，顶头前斜轧区中的金属，在直径方向受到两次横向压缩，产生了一个从外表面到中心的垂直压缩应力 和一个从管坯圆周上为零变到管坯中心为最大值得拉伸应力 。随着外加负荷的增加，应力差 也增大，因此在管坯中心与外力成45度的方向上产生很大的切应力，当达到剪切屈服极限时便产生塑性变形，当超过剪切强度极限时，便引起破裂而产生孔腔。 6.2 孔腔形成理论 孔腔是指旋转横鍛、横轧和斜轧实心工件时产生的纵向内撕裂（图4-19），也称旋转横鍛效应，工件中心产生的纵向撕裂称为中心孔腔，工件中呈环状的纵向撕裂称为环形孔腔。二辊斜轧、横轧和横锻时产生的多为中心孔腔，三辊斜轧时产生的多为环形孔腔。 孔腔的形成（或内撕裂）与金属的应力-应变状态有关。因此要掌握孔腔形成机理必须研究实心管坯斜轧时的应力-应变状态。在这方面，国内外学者进行了长期大量的研究工作。但由于斜轧过程较复杂，往往用一般轧制理论和旋转横鍛效应还不能说明这一过程本质。因此尚无统一认识，一般归纳起来有三种观点： 1）切应力理论：管坯中心受交变剪应力作用，属于韧性断裂。二三十年代，德国的E.Siebel（图4－20a：横轧工件中心应力状态），欧美各国。 2）正应力理论：中心金属拉应力的作用，属脆性断裂。 四十年代前苏联，B.C.Cmnphob的三向拉应力理论→外作用力为集中载荷，故塑变只集中在管坯表层，中心为发生弹变的弹性核：附加轴向拉应力σx、附加横向拉应力σy（以残余应力形式保留）→使中心在外压力作用下产生很大的拉压力σz → 孔腔（图4－20b） 不足：外压力下产生拉应力（不符实际） 直径压缩率达10％时中心仍不塑变（不符实际） 未考虑高温残余应力的消失 3）综合应力理论（图4－20c）：管坯中心受交变切应力＋大的横向拉应力综合作用的结果。 a.开始单位压下量小，只表层塑变→ 向中心深入，也产生大的塑变，但不均匀。（塑变：表层＞中心） b.外压力作用产生的压应力σz 、横向拉应力σy，无顶头作用时轴向σx为拉应力、有顶头时可能为压应力。 c.交变切应力→金属滑移塑变→微裂纹 ↓横向拉应力作用 扩展成裂缝