人工挖孔桩护壁技术交底.pdfVIP

技 术 交 底 记 录 技 术 交 底 记 录 技技 术术 交交 底底 记记 录录 工程名称 技术交底单位 交底项目 人工挖孔桩护壁施工 交 底 日 期 2011.7.31 内容: 本交底适用于大桥人工挖孔桩护壁施工。 1、桩基定位 采用全站仪测定桩基中心位置，复核各桩位在总体布置中的正确性，并标定 桩位十字形轴线桩。在桩孔挖进过程中逐层测量、校正桩基中心位置和桩径，偏 差控制在允许范围值以内。 2、挖孔及成孔 石质开挖时以风镐为主局部配合风枪并及时灌筑砼护壁。石质较 坚硬时，采用风枪钻浅眼爆破，炮眼深度不超过0.8m，炮眼数目、 位置和斜插方向按岩层断面方向而定，中间一组集中掏心，四周斜插 挖边。按设计桩径加30厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶， 采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污 染环境。开挖顺序采用间隔开挖，相邻排桩跳挖的最小施工净距不得 小于 4.5m。 3、护壁施工 护壁采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号为C30，径向厚度为 15cm，第一节混凝土护壁井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于 20mm，顶面应比场地高出 100～150mm，壁厚应比下面井壁厚度增加 100～150mm。孔口位置设φ16圆形护栏。详见图1。 护壁内设置φ10钢筋网片，并插入上下层护壁内。 单位负责人： 交底人： 接受人： 钢筋由桥梁一队钢筋场加工，运至现场后绑扎成形。上下层护壁 钢筋网片搭接长度为250mm。钢筋间距控制在100-150mm，长度与间 距偏差应符合钢筋工程技术交底相关要求。 每次下挖进度不得超过1m；每节护壁施工必须一次性完成，上 下护壁间的搭设长度不得少于5cm。为加速混凝土的凝结，可掺入速 图1 护壁布置图 凝剂。 为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便， 护壁方式采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。 钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自 上而下周转使用。模板间用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土 和下节挖土操作。 护壁砼由1#拌和站拌合，砼运输车运至现场，经滑槽、串筒进 入护壁模板。 井口围护应高出地面20—30cm，防止水、土及石杂物落入孔内 伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。孔深达到10m后，应经常检 图2 钢筋布置图 查孔内CO2浓度，超标时应采用鼓风机或电风扇通过Φ50塑料管将 新鲜空气送入孔底，中间停工再复工之前将井底的空气彻底抽换，每 次爆破后应随即进行通风排烟清孔。孔内排水视渗水量大小采用人工 或潜水泵抽水。为保证桩的垂直度要求，每浇注完一节砼护壁，须校 核桩的中心位置及垂直度一次，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的 上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设半径尺杆检查孔壁的垂 直度，随之进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计 要求。 4、修筑井圈护壁应符合下列规定： （1）护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合 设计要求； （2）上下节护壁的搭接长度不得小于 50mm； （3）每节护壁均应在当日连续施工完毕； （4）护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用 速凝剂； （5）护壁模板的拆除应在灌注混凝土 24h 之后； （6）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强； （7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于 50mm。 （8）当遇有局部或厚度不大于 1.5m 的流动性淤泥和可能出现 涌土涌砂时，护壁施工可按下列方法处理： ①将每节护壁的高度减小到 300～500mm，并随挖、随验、随灌 注混凝土； ②采用钢护筒或有效的降水措施。 （9）挖至设计标高，终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、 积水，并应进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和灌注桩