丰田质量三不政的正确运用.pptVIP

质量三不政策的正确运用TPS推进办公室2011年3月 To The Defects, I Will Say No!No!!No!!!对待缺陷，三不政策 DON’T ACCEPT 不接受！ DON’T MAKE 不制造!! DON’T DELIVER 不流转!!! 不接受不良品、不制造不良品、不流转不良品 原则3：不接受不良品 * 非常重要的质量理念 怎么运用？ 随处可见的标语 “三不政策”已宣传、教育、运用了很多年，是一个非常重要的质量理念。但很少有人提到“三不政策”运用不当反而会增添更多的浪费，不利于产品质量的改进。 案例： A工序不良品流入B工序，B工序使用后产品出了问题，结果判定责任时各打五十大板。 判定理由：A工序违反“不流转不良品”，该罚！ B工序违反“不接受不良品”，该罚！ 一点都没错——理由充分，证据十足。 结果：B有苦难诉，不得不增加人力物力严防死守。 A的不流转不良品的意识开始淡薄，反正B不敢不检查，查出问题 我们态度好一点派人去返修，美其名“跟线返修”。 丰田生产方式许多理念来源于生活常识，大家试想一下：如果你生产的不是一种零件,而是一种食品，你的食品让顾客吃出问题，你能象前面案例那样A、B各打五十大板吗？ 按丰田的思维方式就是对任何事物都要进行“整理、整顿”，多问五个为什么，把所有不要的东西、不好的流程、不好的想法、不好的做法统统“丢掉”，把要的东西、好的想法、好的做法标准化下来。 我们现在就以“质量三不政策”的运用为案例，试着对其进行整理、整顿，“去粗取精”看一下会产生什么样的结果？ 2、不制造不良品 3、不流转不良品 于是解决问题的重要程度： 站在自己的立场思考问题 1、不接受不良品 “我”不接受不良品，就可以生产出良品；只有生产出良品，就能做到不传递不良品。 事实真的能做到这样吗？ 不接受——受外部制造技术限制 不制造——受内部制造技术限制 难于做到100%的合格品（丰田也做不到） 不流转不良品也就变得不可能 按生产的实际顺序 站在自己立场思考问题的方法不可取！——应丢掉！ 1、不制造不良品 最重要 也有人这样思考问题 3、不流转不良品 2、不接受不良品 “不制造不良品”确实很重要，但不禁要问一下目前的材料、设备、加工工艺、管理水平，你能做到100%良品吗？ 同样，你不一定具备检测所有外来产品的检验条件和设备，于是不流转不良品也可能是空谈。 以不制造为重点的方法也不可取！——应丢掉！ 不制造不良品 重要 也有人这样思考问题 不流转不良品 不接受不良品 俗话说“重点多了就等于没重点”，三个都有各自的重要性，不分重点的结果就会增加整个生产系统的浪费。 如A工序为了不流转要加强检验，B为了不接受也要增加检验的话，整个生产系统的成本就会非常高。 “质量是制造出来的，不是检验出来的” 重要 重要 不分重点的方法也不可取！——应丢掉！ 最糟糕思考问题方法——否定论 “零缺陷”只是个神话 被迫接受不良品不奇怪 有不良品流入，更不可能做到100%良品，不良品不流转很难避免 不可能 没办法 没法避免 从此进入恶性循环 否定论更加不可取！——应丢掉！ 如果把以上不好的想法（做法）都“丢掉”，把剩下的部份再整顿一下： 1、不流转在三个“不”的最末端，前面两个做得再好只要一个不合格品流出去，就会有“一颗老鼠屎搅坏一锅汤”的效应。再者它的技术含量最低，只严格把好检验关口，其它都是内部问题可以自己设法解决。所以“不流转”的权重应该最大。 不接受 不制造 不传递 A工序 重要度 2、TPS是站在整个生产系统的立场思考问题，一个工序认为“不传递”最重要还不行。生产系统是若干个工序组成，如果各有各的想法整个系统很容易乱。必须统一让每个工序都以“不传递不良品”做为第一原则。即从产品的开发、生产到销售的全过程都必须统一这标准。 统一法则：前工序必须向后工序提供100%合格产品 3、彼此尊重双方的劳动； 既然统一了不流转为第一原则，后工序的“不接受”关只是虚设，前工序要努力提高管理水平满足后工序需求，在后工序出现问题是自己没做好。同时后工序发现问题是为自己提供改善的机会。 以传递不良品为耻，感激对方帮我发现问题 决不谈谁的责任问题，而是大家都停下来共同查找问题末端原因，防止类似问题再发生。 出现问题——“止，呼，待” 4、前后工序不分彼此，形成团队关系； ——有分工又有合作，即职能有部份重叠 球队输了不是一个人的问题 原则2：不制造不良品 即以不传递不良品为第一原则（顾客是上帝） 尤其在没做到“零缺陷”时这一原则更为重要。 忽视第一原