第三章高炉炼铁工艺(工艺部分)讲解.pptVIP

3.2.8 炉渣去硫 高炉中的硫主要来源于炉料中的焦炭、矿石、熔剂和喷吹燃料 等。其中焦炭带入的硫量占60%~80%。冶炼每吨生铁由炉料 带入的总硫量称为硫负荷。一般硫负荷为4~5kg/t。 高炉内的去硫主要是含有FeS的铁水在滴过渣层时以及在渣铁 相界面处进行： 总的脱硫反应为 产物CO气体起搅拌作用，可加速去硫反应。 硫在一般结构钢中是有害元素。钢液凝固时S在技晶间偏析，γ—Fe晶界上富集，形成熔点1100 ℃的FeS，FeS与Fe的共晶点只有988 ℃ ，热轧时在晶界上产生热裂现象，造成内部裂纹，即硫的热脆性。因此钢铁产品硫含量应尽可能降低。 我国国家标准规定：炼钢生铁含 [%S] ≤0．07％。优质炼钢生铁含[%S] ≤0．03％ 。 脱硫的热力学条件： (1) 钢渣间脱硫反应是吸热反应．温度升高有利于脱硫．高 温主要增加了脱硫速度; (2) 低(FeO)有利于脱硫; (3) 高碱度度有利于脱硫; (4) 大渣量有利于脱硫; 高炉强化冶炼的目的是提高产量，即提高高炉冶炼强度(I),提 高高炉有效容积利用系数(η0)和降低焦比(K)。主要措施包括： (1) 精料 具体概括为:“高、熟、净、匀、小、稳、少、好”。 “高”指入炉矿石含铁品位要高，焦炭、烧结矿和球团矿强度要高，烧结矿的碱度要高。 “熟”指熟料，即将铁矿粉制成具有高温强度，又符合各项冶金性能要求的块状料。 “净’是指入炉原料中小于5 mm的粉末要筛除。 “匀”是指高炉炼铁的炉料粒度要均匀。 “小”是指入炉料的粒度要小、均匀，上限所规定的范围要窄，并控制住炉料中的大块。 3.2.8 高炉强化冶炼与节能 “稳”是指入炉料的化学成分和物理性能要稳定，波动范围要小。 “少”是指炉料中有害杂质要少。 “好”是指炉料的冶金性能要好。 (2)高压操作 ——人为地将高炉内煤气压力提高，超过30kPa的称为高压 操作。 通过系统中高压阀组控制阀门的开闭度来完成。高压操作可有 效地提高冶炼强度，有利于炉况顺行，减少管道行程，降低炉 尘吹出量以及降低焦比等。 当前的高压水平一般为140~250 kPa，3000m3以上的高炉大多采用250~300 kPa。 高压操作的效果： 提高高炉产量,降低高炉焦比,改善生铁质量,减少炉尘吹出量 包钢高炉高压操作工艺流程图 (3)高风温 高炉炉内的热量主要源自于燃料燃烧的化学热和热风带入的物 理热。热风带入的热量大约占1/4左右。提高风温是降低焦比 和强化冶炼的有效措施。风温每提高l00℃可降低焦8~12kg/t，产量增加2%~3%。 综合效果→降低焦比 (4)富氧鼓风 富氧鼓风是指通过鼓入工业氧气，提高鼓风中的氧气含量，相对于降低N2的含量的强化冶炼途径。富氧鼓风可提高冶炼强度，炉缸煤气量增加，促进还原，提高炉缸温度，降低焦比，有利于顺行。富氧率一般为3%~4%。 (5)加湿和脱湿鼓风 加湿鼓风——在冷风总管上加一定量的水蒸气，经热风炉送往高炉。加湿鼓风风中的水分在风口前燃烧发生以下反应: 脱湿鼓风——将鼓风中的湿分降低到较低水平。有利于提高风口前理论燃烧温度，有利于降低焦比、增加喷吹量和稳定炉况。 (6) 喷吹燃料 高炉喷吹燃料主要指通过风口向炉内喷入固体燃料、气体燃料和液体燃料等，以代替部分的焦炭，降低焦比，同时有利于改善煤气分布和煤气还原能力，提高生铁产量，促进顺行的效果。 课后思考题 （1）简述高炉五大辅助系统？ （2）简述高炉冶炼的主要原料及产品？ （3）高炉渣的主要成分？ （5）何为高炉有效容积利用系数、焦比、冶炼强度，及三者之间的关系？ （6）高炉内分为几个带，本别为什么带? （7）何为理论燃烧温度？写出其表达式。 （8）试画出CO还原铁矿石气相平衡组成图，简述其主要特点，并标出各稳定存在相区。 （9）何为直接还原反应、间接还原反应、直接还原度？并写出直接还原度的表 达式 （10）简述炉渣的主要物理化学性质 （11）写出炉渣脱硫反应式，并分析炉渣脱硫的有利热力学条件。 碳酸盐的分解 高炉内碳酸盐主要以CaCO3 , MgCO3 、FeCO3, MnCO3等形式存在，并以熔剂中的CaCO3为主。 石灰石分解后，约有50%以上参与CO2+C=H2+CO反应，强吸热反应，此反应的发生对于高炉冶炼将产生危害。 石灰石分解对冶炼的影响 反应耗热，反应耗碳都使焦比升高，反应产物CO2冲淡了还原气氛。 为减少其危害通常可采用熔剂性烧结矿或球团矿，不加或少加石灰石，缩小矿石粒度等措施来降低焦比。 3.2.4 氧化物还原热力学 ⑴ 铁氧化物及其特性 （2）还原的顺序性 FeO Fe Fe Fe3O4