船舶精度控制基准线应用规则分解.ppt

口岸船舶 船舶精度控制基准线应用规则 一、设置基准线的目的 为分段的外形尺寸控制确立统一的基准。 有利于控制划线精度和构件安装精度。分段内部的划线统一以基准线进行施工作业，装配的时候以线对线进行施工确立统一的基准。 为分段总组及搭载提供统一的基准线，便于装配对位，以及总段尺寸的控制。 二、基准线的定义 在船体作业时先把各零件、组立或分段，在统一的基准边以相同的尺寸先进行划线,用来指导正确的组立以及搭载阶段测量所做的基准，作为现场作业指导和精度管理确保制造出良好的船体所设定的线。(基准线是从零件对接开始直到搭载结束，长时间使用) 三、基准线的分类 四、基准线的用途 分段装配以及总段合拢时尺寸控制基准。 搭载时尺寸控制基准。 各阶段装配焊接时收缩值的测定。 精度管理的基准 五、船体主要区域基准线划定原则 船长方向基准线：原则上以机舱前壁为界，机舱前壁向前分段以船首为基准，机舱前壁向尾区域以船尾为基准。分段制作时根据图纸所标正足端所在的方向作为船长基准线设置的方向。 船宽方向基准线：对不含中纵剖面的分段来说，以靠近船中纵剖面一侧为基准线施工。对含中纵剖面的分段，以中纵线为基准施工。 船高方向上的基准线：以靠近基线一侧为基准线施工 六、基准线设置（100M.K） 为了在全船施工中将基准线形成统一的标准并且方便施工人员进行分段装配、总组和船台搭载，特制定基准线，统一规定为100MK基准线，本尺寸为理论值。在实际施工中按照100mm减去相应的坡口间隙值后进行施工。我厂目前预合拢及船台搭载对接缝焊接全部采用CO2气体保护焊焊接，坡口间隙取6-10mm。在总组、搭载时将基准线间的尺寸控制在200mm加焊接收缩补偿量（一般定为203mm）从而对整个总组和搭载进行控制。下图为基准线勘划示意图 说明 有余量建造的分段，主板以正足端100MK线为基准进行划线，划线时必须将余量位置线准确绘制出，安装构件时构件上的MK线必须与主板上的MK线吻合，构件安装结束后必须将余量端主板上的MK线引绘到构件上，此线作为精度测量光靶贴片位置。测量分析结束后，绘制出准确的余量线位置和余量端辅助合拢基准线。 2）主板基准线划线施工 L1为97或98，根据施工图中所定数据选取。nE为总组、搭载补偿量。 八、分片划线基准书 划线对切割偏差的直角不合格、曲线加工引起的变形、拼板时发生焊接收缩及组装精度不合格等问题予以补偿和修正，以确保内部材尺寸的准确性并给现场提供组装的准确依据。 * * 以基准线为基准,用于精度管理及总组和搭载的基准线 辅助基准线 (CONTROL LINE) 用于精度管理及总组和搭载的基准线 基准线 (CONTROL LINE) 内 容 图 示 名 称 ? ? 七、基准线施工 型材下料基准线施工 对牵涉到合拢口为对接的型材实行基准线下料。具体要求如下： 1）对实行采用补偿量加放，而两端正作的型材在下料时采用如下的划线方法 2).对一端正作，而另一端有余量的型材采用如下的划线方法 精度要求 L1为MARK线距端口的距离，在下料时如端口需要切割、打磨则在划线时必须加放补偿量，下料完毕后L1、L2的尺寸精度必须满足上表的要求。nE为总组、搭载补偿量。δ≥10可以采用极限范围，δ＜10采用允许范围。 L2为构件下料图中总尺寸-（2*L1+nE） 0~1 0~1 L2 L1取值为98 2~1 1~0 L1 L1取值为97 1~2 0~1 L1 备注 极限范围 允许范围 项目 说明： L1为MARK线距端口的距离，在下料时如端口需要切割、打磨则在划线时必须加放补偿量，下料完毕后L1、L2的尺寸精度必须满足上表的要求。nE为总组、搭载补偿量。δ≥10可以采用极限范围，δ＜10采用允许范围。 （1）基准线对齐施工小组立的基准线施工小组时应进行基准线的运用，对没有进行喷粉划线的构件必须进行手工划100MK线。划线的基准线应确保准确，切割人员及装配人员应进行确认（误差控制在0~1mm以内）。当划线的基准线从零件的贯穿孔穿过而不利于装配人员施工时，应在基准线的基础上偏离适当的距离（100mm）后作为新的基准线，小零件也应进行100MK设定，以利于装配时线对线施工，具体示例见下图。如下料时对合线没有勘划，装配前补齐再装配。 3）基准线对齐施工 （2）平板片的基准线施工 平板片的基准线施工与小组立基准线施工中组立的模式相同。即构件的基准线和主板的基准线对齐装配。如下料时对合线没有勘划，装配前补齐再装配。 （3）大组的基准线施工 小组、中组装配定位保持基准线一致。 （4）总组、船台搭载基准线作业 考虑各构件的搭载补偿值一致搭载用的基准线 平面分段划线基本流程 主板对接，以基准边对齐施工 2）基准线MK（100