保温管保温层制作工艺操作.docVIP

保温管保温层制作工艺操作 1.组装 1.1质量要求 1.1.1钢管两端裸露均匀，裸露长度150-250mm，两端最大误差不超过50mm，对于不定尺刚管，钢管与外套管要编号相同并按编号组装。 1.1.2根据外套管内径的实际尺寸选择支撑块的规格，支撑块与PE管内壁平均间隙不大于1.5mm支撑环（块）绑扎牢固，支撑块在圆周上摆放均匀，最大环向间距≤200mm。钢管两端起止支撑环距端头0.4m，中间支撑环绑扎间距见表1 1.2穿管前应对钢管,外套管及支撑环的外观规格进行检查，不合格或不汽配的管子不准组装，对有泥土的外套管应进行清理，对有尘土油污和水分的钢管应进行清理。 1.3支撑环绑扎间距 表一 1.4将钢管穿入配套的外套管内 2.安装管堵 2.1组装质量要求 2.1.1管堵组装后必须严谨，圆周间隙均匀，排气孔通畅 2.1.2管堵安装后，钢管两端裸露均匀，偏差为200±50mm 2.2检查橡胶密封圈的质量，若存在质量问题应进行更换 2.3用专用的工具将管堵及发泡孔上的 清理干净并将管堵工作表面均匀涂上隔离剂 2.4放置排气堵 2.5上管堵时应保证钢管裸露的均匀度，上牢拧紧，上好密封胶圈并压紧，避免泡沫泄露和排气不畅 2.6小管管堵需钉钢钎时，应在钢管周围上均匀分布并钉紧，避免因钎子分布不均匀造成保温层厚度偏差超标 2.7将组装的管子放置发泡工作台上，环境温度低于20度时应将组装的管子进行预热，预热温度为30到40度。 3发泡 3.1质量要求 3.1.1保温层平均芯部密度应大于30千克/立方米。直管聚氨酯注料平均密度不低于85千克/立方米，管件聚氨酯注料平均密度80千克/立方米（特殊合同除外） 3.1.2泡沫填充饱满，无空洞 3.1.3保温管同轴度偏差见表2 3.1.4端头保温层厚度偏差不小于标准厚度的%。 表2 单位mm 外护管外径 同轴度偏差 ≤160 3.0 180-400 4.5 450-630 6.0 ≥710 8.0 3.2发泡工艺参数 3.2.1运料温度20-26 3.2.2高压发泡机注射压力：100-150bar 3.2.3异氰酸酯与组合聚醚的比例按厂家具体工艺要求执行，原料更换时应进行比例测试和调整。 3.2.4低压发泡机：注射压力0.6~0.8Mpa；清洗压力0.4~0.6Mpa;设备冷却水温度?0℃；异氰酸酯、组合聚醚最大安全压力不大于1.6Mpa；混合风流量30~401/min. 3.2.5特别提醒注意：当采用低压发泡机时，应随时注意混合风的大小，当低于规定流量值时应及时进行调整，避免出现泡沫质量问题 3.2.6环戊烷与原聚醚的比例由工艺人员根据原料厂家的工艺要求和季节变化进行调整，比例范围：聚醚:环戊烷=100：（5-15）份 3.3发泡方式的选择：DN≥200mm直管采用高压发泡机生产采用水平中间发泡DN＜200mm直管和管件采用低压发泡机生产，直管采用倾斜发泡。 3.4聚氨酯原料选择：DN≥200mm采用水、141b或环戍烷系统，DN＜200mm直管及管件采用141b系统 特别提醒注意：根据季节应更换相应牌号的组合聚醚，由工艺人员及时通知车间 3.5检查发泡台上的管子是否在同一平面上，有塌陷或隆起现象应调整发泡台 3.6空车试转，检查机械设备是否灵敏准确并检查储料罐的原料储存情况 3.7每次正式生产前(更换原料批次后)应做发泡小杨试验，观察泡沫的发起时间和泡沫质量，对于达不到工艺和质量要求时，应及时通知工艺技术人员进行及时解决。 3.8调整发泡台 3.8.1使用低压发泡机高端注料时，应调整发泡台的倾斜角度一般为1~5. 3.8.2水平注料时应检查发泡机是否倾斜，V型发泡机的工作面长度调整应适宜，保证直管端头发泡台长度适宜 3.9钻注料孔 3.9.1水平发泡时应在管子中间钻孔 3.10开机注料 3.10.1设备操作严格按《聚氨酯发泡机设备操作规程》执行 3.10.2严格按工艺定额投料，超过定额时应停止生产，上报技术部门及时解决 3.10.3将注料管插入注料孔注料，并及时封堵注料孔。C-300高压发泡机采用PE塞焊，焊接要牢固，C-350环戊烷高压发泡机先采用PE塞焊堵，带成品管运出车间后再采用进口热缩盖进行密封，热缩前应对PE外套管进行打毛和除污，其他操作应严格按照厂家的操作要求执行 3.10.4发泡注射量（kg/m）可见表3 3.10.5当泡沫发起并将要排出聚氨酯料时，应及时旋紧丝杠防止跑堵 3.10.6 环戊烷车间发泡应特别注意的事项： 当DN≥800mm时，聚氨酯料发泡完毕后应立刻将管子旋转90 ~180. 在管材组装时，在钢管两端第一道支撑环的