煤炭企业的生产调度与销售的方案设计设计.docx

PAGE \* MERGEFORMAT1 煤炭企业生产调度与销售方案设计 摘要 根据题意要求，我们安排生产销售使企业的利润最大，并且对筒仓在同时入放料情况下仓内产品的分布与堆积情况进行分析，设计出准确有效的产品入仓和混配装车的方案，最后写出一份生产调度销售方案建议书。 对于问题一,从A,B,C三中产品的混配比例角度出发，将企业利润最大化作为目标，以此为目标函数。综合了用户要求的各成分比例，原料价格，加工成本，等约束条件建立了相应的数学规划模型。用lingo软件求解得到A,B,C产品配料的百分比为36.8%：3.2%：60%。 对于问题二，根据煤炭散体颗粒的流动特征，在入料速度一定放料速度变化的基础上，对单口出料入料的理想筒仓中的堆积情况进行模拟。得到结果为筒仓可能分别在三种状态下达到出料与入料的动态平衡，即：仓内基本无堆积（此时出料速度大于入料速度），仅在下部以管状流动状态形成堆积，在上部以整体流动下部管状流动状态形成堆积。 在定量分析时，通过对散体的场的分析，建立了微分方程形式的数学模型，在给定相应的边界条件和初始条件（开口的坐标、散体水平移动系数）时，对方程进行积分，可得到散体中各点的下沉量和垂直速度场。 对于问题三，为了使全年的产量达到最大从而使得利润达到最大，考虑到原料加工生产能力、每次连续生产时间以及每次停车时间。我们选取的一个周期尽量使得时间得到充分利用，同时考虑甲乙筒仓的最大容量。我们尽量让机器工作16个小时再停车，因此，根据A、B、C三种原料的比值，我们把加工周期分为了8个小周期。每个小周期我们分别加工16小时的A原料，1.4小时的B原料，26小时的C原料，从而使得每小周期的间隙时间得到利用。由于算出一个小周期的火车外运时间为27小时，放料时间不能小于27小时，我们将放料时间定为28小时，则每个小周期的放料时间和放料速度就可以求出。我们假定最大的放料速度对应6个放料口同时开放，则其他每个放料速度对应的放料口的开放个数就可以得出。根据筒仓入料口和出料口的面积的比值将入放料的速度比值大致求出，从而确定什么时候开几个入放料口。 对于问题四，针对企业实际情况，提出宝贵的建议。 关键词： 规划方程 微分方程 一、问题重述 某煤炭企业近几年来一直在生产一种利润很高的产品，其质量要求为：灰分10.01%-10.50%，挥发分35%，硫分0.8%。 该产品的生产销售过程如图1所示。 加工生产 加工生产 原料 筒仓甲 筒仓乙 产品 仓下混配 最终用户 合格产品 图1 某煤炭企业产品生产销售流程简图 该图流程说明如下： （A）制造这种产品所需要的原料有很多种。该企业目前主要有如表1所示的A、B、C三种原料，其生产出来的产品数量用产率表示，如原料A的产率为80%表示每100吨原料A可以生产80吨产品。 （B）在加工生产过程中一次只能对一种原料进行生产加工，该企业的原料加工生产能力为800吨/小时，每次连续生产时间在1~16个小时，每次停车时间不少于2小时，加工成本为10元/吨。 （C）加工生产出来的产品存储到甲、乙两个筒仓中，可以根据用户的需要进行混装，使之达到用户的质量要求，其中甲仓的存储能力为11000吨，乙仓的存储能力为13000吨。（注：这里的存储能力表示筒仓在生产过程中允许存储的最大量，一般小于筒仓的容积） （D）显然A、B、C这三种原料生产的产品质量指标都不能满足用户的要求，因此需要将其中两种或两种以上的产品进行仓下混配，通常是由甲、乙两个筒仓同时放料完成配煤，使之达到用户的质量要求。 （E）产品采用铁路外运，每列火车大约2000-3000吨，装车时间2-3个小时。 现企业高层不打算扩大现有的生产规模，并规定了两个原则： 原则一、确保产品质量符合用户要求； 原则二、为维护原料商长期合作积极性，规定A原料每年采购不少于40万吨，B原料每年采购不少于20万吨，C原料每年采购不少于60万吨。 利用这些资料和你自己可获得的其他资料，讨论以下问题： （1）如何安排生产销售使企业的利润最大。 （2）筒仓的入料口在筒仓顶部，放料口在筒仓底部，放料口下方为皮带运输机。在实际生产过程中，通常会有两种以上的产品先后装到同一个筒仓中，试对只有一个入料口和一个放料口的理想筒仓建立数学模型，表征该筒仓在同时入放料情况下仓内产品的分布与堆积情况。 （3）根据企业生产的实际情况，筒仓入料口为两条800mm×8000mm的入料刮板，通过刮板将产品刮入筒仓（入料口可以只运行一个刮板，也可以两个刮板同时运行）；放料口为六个984mm×1440mm的方孔，形成两排，每排三个放料口，放料口下方为配煤皮带运输机（放料口通常部分运行，比如只运行一排中的1-2个，或同时运行两排每排1-2个）。筒仓的规格如附件1所示。试针对这种类型的筒仓建立适当的