基于S7—200PLC的智能配料控制系统设计.docVIP

基于S7—200 PLC的智能配料控制系统设计 摘 要 为提升高炉炼铁效率、保证冶金钢铁质量，合理配料是其工艺中的重要环节。文章阐述了炼铁过程中烧结的工作原理，设计了基于S7-200 PLC的智能配料控制系统硬件电路、绘制了整套系统控制软件流程，最后在投入运行前进行了相关指标的测试试验，结果表明：该系统操作简单、通信无误、配料准确、达到了设计要求，预期具有较高的工程应用价值。 关键词 可编程逻辑控制器；硬件；软件；智能控制 0 引言 随着我国智能控制技术的快速发展，可编程逻辑控制器（PLC）的应用越来越广，由于其集成了中央处理单元、模数输入输出单元，通信单元，因而不仅能够准确、可靠采集更多现场有用数据，而且具有较强的逻辑分析处理功能。烧结是钢铁生产中的重要环节之一[1]，包含配料、混料、烧结和成品处理等若干子系统。其中，配料决定了烧结原料配比是否合理，成品质量乃至今后的使用寿命等因素。因此配料系统对控制精度的要求非常高，曾经的单回路仪表控制属于人工控制，很难按要求准确配料，因而不仅造成原料浪费，还有可能导致产品不合格。本文采用可编程逻辑控制器强大处理功能进行自动配料控制研究，取得了较好的效果，大大提高了企业的经济效益。 1 工艺介绍 1.1 原理 配料系统由配料皮带秤、给料设备、料斗三大部分组成。料斗内的物料通过给料设备送至配料皮带秤，给料量的大小采用振动给料机调整。配料皮带秤的功能主要为检测物料瞬时流量值，并根据设定值的大小去调整振动给料机的频率。料斗是物料的存贮和缓冲装置。 1.2要求 系统启动后，首先选择控制方式，分为手动控制和自动控制。手动控制仅在检修或测试设备时采用，一般情况下均采用自动控制。自动控制模式时系统能自动识别货车到位情况及开始下料与配料，启动顺序为送料方向的逆启动方式。即顺序为：4号皮带、3号皮带、（1号、2号同时）、振动给料机。相反，停车顺序为送料方向的顺停方式，停车指令由货车的称重仪给出。也就是当车装满时，配料系统自动停车。特别地，本系统在检测出故障时，它的下级按正常停车顺序停车，以防止料量堆积。而上级设备要瞬时紧急停车，同时采用声光及信息显示等报警方式提醒工作人员。若有紧急情况则需急停设备。系统控制结构如图1所示。 1.3 工艺 主要分为三种状态： 初始状态，系统启动后，首先检测料车是否到位，若没有到位，则需要调整料车位置直到满足装料的基本条件；装车过程，装车过程时，货车已停到位，启动4号皮带后延时5秒启动3号皮带，3号皮带启动后延时5秒启动1、2号皮带，再延时5秒启动给料机。当车装满时，停止整套设备。故障控制，按预先设定程序停车。 2 硬件设计 硬件设计 控制系统中央处理单元选用西门子公司S7-200 226型 PLC，它是一种结构紧凑、高速存取信息的可编程控制器，在一较小单元内综合有各种功能，包括模拟/数字量输入输出、同步脉冲控制、中断输入、时钟以及通信功能等。本机含有24点+24V输入16点继电器输出端，同时带有2个 RS485通信接口，使用这两个接口都可以与上位工控机或带DB9/RS485串行口设备相连，实现通信功能。整套通信系统硬件设计如图2所示，扩展单元为：EM223数字量8路输入8路输出模块、EM231为4路模拟量输入模块，主要采集皮带秤与货车重量、EM232为2路模拟量输出模块，主要为振动给料机频率给定。 3 软件设计 软件设计主要由主程序、子程序与中断程序构成。主程序为初始化开始运行状态及调用各子程序，按先后顺序依次循环扫描，子程序为系统中各设备的运行启停控制、中断程序为故障时紧急处理程序。 控制算法上采用PID调节算法实现流量的恒定控制。在采集瞬时流量的基础上，并与预先设定值进行比较以构成闭环反馈系统，从而可以实现精准控制，保证配料量的偏差满足正负0.2%的要求。物料通过称重桥架进行检测重量，以确定胶带上的物料重量，由装在尾部的测速传感器，连续测量皮带机的运行速度，该速度传感器的模拟电流正比于皮带电机的速度，PLC对速度信号和重量信号进行处理，便产生料量的累计和瞬时值。该流量与设定流量进行比较，其偏差经过PID运算由控制器输出信号控制皮带机的驱动速度，使之保持所设定的给料流量。 3.1初始化及主程序 初始化程序主要针对PLC启动前将各类寄存器、定时器/计数器、中间寄存器以及设定值作预处理，保证程序的正确性与可靠性。同时发挥调动各子程序功能。主程序循环扫描模拟量输入信号、开关量输入信号以及调用子程序等。 3.2 子程序 子程序是控制系统的核心，它可根据控制工艺原理进行开关量的逻辑处理以及模拟量的有效值分析。包括采样值的滤波处理、采样值与工程实