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WUST 本章提要 小 结 小 结 （3）母子叶片结构 图2.16母子叶片结构 叶片槽中装有母叶片和子叶片，母、子叶片能自由地相对滑动，正确选择子叶片和母叶片的宽度尺寸之比可使母叶片和定子的接触压力适当； 转子上的压力平衡孔使母叶片的头部和底部液压力相等，泵的排油压力通到母、子叶片之间的中间压力腔； 叶片作用在定子上的力为： （2.24） （4）阶梯叶片结构 叶片做阶梯形式，转子上的叶片槽亦具有相应的形状。它们之间的中间油腔经配流盘上的槽与压力油相通，转子上的压力平衡油道把叶片头部的压力油引入叶片底部。这种结构由于叶片及槽的形状较为复杂，加工工艺性较差，应用较少。 图2.17 1—定子；2 —转子；3 —中间油腔；4 —压力平衡油道 2.3.3 单双叶片泵 的特点比较 2.3.3.1 单作用叶片的特点 存在困油现象 叶片沿旋转方向向后倾斜 配流盘的吸、排油窗口间的密封角略大于两相邻叶片间的夹角，而单作用叶片泵的定子不存在与转子同心的圆弧段，因此，当上述被封闭的容腔发生变化时，会产生与齿轮泵相类似的困油现象。通常，通过配流盘排油窗口边缘开三角卸荷槽的方法来消除困油现象。 转子承受径向液压力 单作用叶片泵转子上的径向液压力不平衡，轴承负荷较大。这使泵的工作压力和排量的提高均受到限制。 2.3.3.2 双作用叶片泵的结构特点 定子过度曲线 定子内表面的曲线由四段圆弧和四段过渡曲线组成，应使叶片转到过渡曲线和圆弧段交接点处的加速度突变不大，以减小冲击和噪声，同时，还应使泵的瞬时流量的脉动最小。 叶片安放角 设置叶片安放角有利于叶片在槽内滑动。为了保证叶片顺利的从叶片槽滑出，减小叶片的压力角，根据过渡曲线的动力学特性，双作用叶片泵转子的叶片槽常做成沿旋转方向向前倾斜一个安放角。当叶片有安放角时，叶片泵就不允许反转。 双作用叶片泵的 叶片“后倾” 单作用叶片泵的 叶片“前倾” 端面间隙的自动补偿 为了提高压力，减少端面泄漏，将配流盘的外侧与压油腔连通，使配流盘在液压推力作用下压向转子。 2.4 柱塞泵 柱塞泵是通过柱塞在柱塞孔内往复运动时密封工作容积的变化来实现吸油和排油的。柱塞泵的特点是泄漏小、容积效率高，可以在高压下工作。 轴向柱塞泵可分为斜盘式和斜轴式两大类。 斜盘1和配油盘4不动，传动轴5带动缸体3、柱塞2一起转动。 传动轴旋转时，柱塞2在其沿斜盘自下而上回转的半周内逐渐向缸体外伸出，使缸体孔内密封工作腔容积不断增加，油液经配油盘4上的配油窗口a吸入。 斜盘1 柱塞2 缸体3 配油盘4 2.4.1 斜盘式轴向柱塞泵 吸油口 压油口 斜盘1 柱塞2 缸体3 配油盘4 柱塞在其自上而下回转的半周内又逐渐向里推入，使密封工作腔容积不断减小，将油液从配油盘窗口b向外排出。 缸体每转一转，每个柱塞往复运动一次，完成一次吸油动作。 改变斜盘的倾角?，就可以改变密封工作容积的有效变化量，实现泵的变量。 2.4.1.1 斜盘式轴向柱塞泵的排量和流量 如图2.18，若柱塞数目为 ，柱塞直径为 ，柱塞孔分布圆直径为 ，斜盘倾角为 ，则泵的排量为 ： （2.25） 泵的输出流量为 ： （2.26） 斜盘1 柱塞2 缸体3 配油盘4 实际上，柱塞泵的排量是转角的函数，其输出流量是脉动的。就柱塞数而言，柱塞数为奇数时的脉动率比偶数柱塞小，且柱塞数越多，脉动越小，故柱塞泵的柱塞数一般都为奇数。 从结构工艺性和脉动率综合考虑，常取Z=7或Z=9。 配流盘 缸体 斜盘 柱塞 2.4.1.2 斜盘式轴向柱塞的结构特点 (1)结构 通轴结构 配流盘 缸体 斜盘 手动变量机械 柱塞 半轴结构 输入轴 壳体 回程盘 2.4.1.2 斜盘式轴向柱塞的结构特点 端面间隙的自动补偿 (2)特点 由图可见，使缸体紧压配流盘端面的作用力，除机械装置或弹簧作为预密封的推力外，还有柱塞孔底部台阶面上所受的液压力，此液压力比弹簧力大得多，而且随泵的工作压力增大而增大。由于缸体始终受液压力紧贴着配流盘，就使端面间隙得到了自动补偿。 斜盘1 柱塞2 缸体3 配油盘4 图2.19滑靴的静压支承原理 滑靴的静压支撑结构 为防止磨损，一般轴向柱塞泵都在柱塞头部装一滑靴。 滑靴是按静压轴承原理设计的，缸体中的压力油经过柱塞球头中间小孔流入滑靴油室，使滑靴和斜盘间形成液体润滑，改善了柱塞头部和斜盘的接触情况。 有利于提高轴向柱塞泵的压力。 变量机构 手