第4章陶瓷坯体成型.pptVIP

此外，細粉加壓成型時，顆粒中分佈著的大量空氣會沿著與加壓方向垂直的平面逸出，產生層裂。 (2) 粉料的堆積性質 由於粉料的形狀不規則，表面粗糙，使堆積起來的粉料顆粒間存在大量孔隙。 粉料顆粒的堆積密度和堆積形式有關。如以等徑球狀粉料為例，排列方式和孔 隙率的關系列於表4.2中。 若採用不同大小的球體堆積，則可能小球填塞在等徑球體的孔隙中。因此採用一定粒度分佈的粉料可以減少其孔隙率，提高自由堆積的密度。 例如，只有一種粒度的粉料堆積時的孔隙率為40％。若用兩種粒度 (平均粒徑比為10:1)配合，則其堆積密度增大。 單一顆粒(即純粗顆粒或細顆粒)的總體積約為1.4，即孔隙率約為40％。 若將粗、細顆粒混合，粗顆粒約占70％，細顆粒約占30％的混合粉料，其總體積約為1.25，孔隙率最低約為25％。 若採用三級顆粒配合，則可得到更大的堆積密度。 當粗顆粒為50％，中顆粒為10％， 細顆粒為40％，粉料的孔隙率僅為23％。 粉料的拱橋效應 (或稱為橋接) 粉料自由堆積的孔隙率往往比理論計算值大得多。這因為實際粉料不是球形，加上表面粗糙，結果顆粒互相交錯咬合，形成拱橋形空間。增大孔隙率。這種現象稱為拱橋效應 (見圖4·4)。 4.3.1.2粉料的流動性 粉体雖然由固體顆粒所組成，但由於其分散度較高，具有一定的流動性。 當堆積到一定高度後，粉料會向四周流動。始終保持為圓錐形，其自然安息角 (偏角)，保持不變。 當粉料堆的斜度超過其固有的α角時，粉料向四周流瀉，直到傾斜角降至α角為止。 因此可用此角反映粉料的流動性。一般粉料的自然安息角為20o～40o。如粉料呈球形。表面光滑，易於向四周流動，α角就小。 粉料的流動性取決於它的內摩擦力。設顆粒本身重為G(圖4.5)。它可以分解為沿自然斜坡發生的推動力:F=Gsinα和垂直於斜的正壓力:N=Gcosα F=N/cosαSinα=Ntanα 當粉料維持自然安息角α時，顆粒不再流動，此時產生與F力大小相等，方向相反的摩擦力，才能維持平衡。 r1209 p1221 u1211 4.3.2 壓製過程坯體的變化 4.3.2.1.密度的變化 在壓制成型過程中，隨著壓力增加，鬆散的粉料迅速形成坯體。 坯體的相對密度有規律地發生變化，若以成型壓力為橫坐標，以坯體的相對密度為縱坐標，作圖，可定性地得到如圖4.6所示的關係曲線。 加壓的第一階段，坯體密度急劇增加; 第二階段，當壓力繼續增加時。坯體密度增加緩饅，後期幾乎無變化。 第三階段，當壓力超過某一數值 (極限變形壓力)後，坯體的密度又隨壓力增高而加大。 塑性材料的粉料壓制時，第二階段不明顯，第一、三階段直接銜接。只有脆性粉料第二階段才明顯表現出來。 對於壓製成型，坯體的成型密度主要有以下影響因素。 （1）粉料裝模時自由堆積的孔隙率越小，則坯體成型後的孔隙率也越小。因此，應控制粉料的粒度和級配，或採用振動裝料時減少起始孔隙率，從而可以得到較緻密的坯體。 。 （2）增加壓力可使坯體孔隙率減少，而且它們呈指數關係。實際生產中受設備結構的限制以及坯體質量的要求，壓力值不能過大。 （3）延長加壓時間也可以降低坯體氣孔率，但會降低生產率。 (4）減少顆粒間內摩擦力也可使坯體孔隙率降低。實際上，粉粒經過造粒 (或通過噴霧乾燥)得到球形顆粒，加入成型潤滑劑或採取一面加壓一面升溫 (熱壓)等方法均可達到這種效果。 （5）坯體形狀、尺寸及粉料性質對坯体密度的關係反應在數值影響上。 在壓制過程中，粉料與模璧產生摩擦作用，導致壓力損失。 坯體的高度H與直徑D的比值 (H/D)愈大，壓力損失也愈大，坯體密度更加不均勻。 模具不夠光滑、材料硬度不夠，都會增加壓力損失。 模具結構不合理，出現銳角。尺寸急劇變化，某些部位粉末不易填滿。會降低坯體密度，使密度分佈不均勻。 4.3.2.2 強度變化 坯體強度，隨成型壓力的變化大致分為三個階段。 第一階段壓力較低，雖然由於粉料顆粒，位移填充孔隙，坯體孔隙減小，但顆粒間接觸面積仍小，所以強度並不大。 第二階段是成型壓力增加。不僅顆粒位移和填充孔隙繼續進行，而且能使顆粒發生彈-塑性變形。顆粒間接觸面積大大增加。 出現原子間力的相互作用，因此強度呈直線提高。 壓力繼續增大至第三階段，坯體密度和孔隙變化不明顯。強度變化也較平坦。 4.3.2.3坯體中壓力的分佈 壓制成型遇到的一個問題是坯體中壓力分佈不