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风险管理计划表 编号：FJ-QHSE-P009-R008 根据《风险识别与评估控制程序》要求，结合本公司的具体情况，对各个环节过程中可能存在的风险进行了识别、评价，并制定了相应的预防措施。 风险类别 序号 风险 可能性 检出性 严重性 风险评分 预防措施 设施/设备的可用性和可维护性 a.1 焊机未检定或超过有效期 1 1 3 3 1.焊机定期检定并有记录台账； 2.日常检查中确认在用的焊机经检定且合格 a.2 加工设备损坏或出现故障 1 1 2 2 1.操作人员能力胜任，避免误操作损坏设备； 2.设备定期维护保养及检修； 3.常用设备故障后有备用设备； 4.有稳定且合格的外协加工供方 a.3 搬运设备（如吊车、叉车）损坏或出现故障 1 1 2 2 1.操作人员能力胜任，避免误操作损坏设备； 2.定期维护保养及检修； 3.可随时联系吊车保障生产需要 a.4 计量器具、监视测量设备未检定或超过有效期 2 1 3 6 1.建立台账及检定计划，定期检定； 2.日常检查中确认其已经检定且合格 a.5 计量器具、检测设备损坏或丢失 1 2 3 6 1.专人专用，领用时进行登记避免丢失； 2.使用者明确操作方法避免器具损坏 a.6 工厂停电、停水 1 2 3 6 1.安全用电，合理使用电器设备，禁止功率超限 供方绩效以及材料的可用性/供应 b.1 供方交货延期 1 2 3 6 1.供方绩效能力经过评审确认，能保障生产需要； 2.采购时安排制定合理的交货期，尽早下出采购订单； 3.重要材料定期催缴或进行驻厂； 4.常用材料储备安全库存 b.2 采购物资物流不畅 1 2 3 6 1.采购下订单时注意避开物流高峰期或节假日； 2.自己有车辆且能随时联系合适车辆自提物资 b.3 供方材料出现质量问题 1 1 3 3 1.供方质量经过评审确认，满足公司需求； 2.订单中详细说明材料要求，明确质量标准和验收规范； 3.关键材料安排检验人员驻厂监造 b.4 采购材料使用后发现质量问题 1 2 3 6 1.材料入厂前经过入厂检验，关键材料按规范要求进行复验； 2.材料用于产品前操作人员进行二次检查 b.5 因偶发变更需增补材料 1 3 2 6 1.材料采购时充分考虑余量及库存需要； 2.有稳定合作供方可以紧急发料，满足生产需要； 3.储备安全库存 不合格品的交付 c.1 产品交付后发现焊缝不合格 1 2 3 6 1.焊工、焊机均经过鉴定合格； 2.焊接工艺经过评定符合要求； 3.焊接过程严格按照工艺执行并严格检查； 4.完工焊缝按规范要求进行检查 c.2 交付产品无法顺利装配或装配不便 1 2 3 6 1.生产制造严格按照图纸和工艺执行并严格检查； 2.产品出厂前进行预组装，确认其装配性能良好； 3.随产品附带装配说明书等文件，指导客户正确安装 c.3 交付产品出现油漆开裂甚至返锈 1 1 3 3 1.涂装作业人员技能合格，表面处理严格执行规范要求； 2.涂装时确保环境条件满足施工要求； 3.涂装完成后严格按照规范检验； 4.产品发运时做好表面保护措施 c.4 交付产品配件不齐全或配件损坏 1 1 3 3 1.产品交付时编制配件清单； 2.按照配件清单清点配件并检查确认完好； c.5 交付产品运输过程中损坏 1 1 3 3 1.产品发运时做好包装及防护措施； 2.特殊部位做好润滑、减震避免擦伤、磕碰损坏产品 合格人员的可利用性 d.1 特种作业人员无证上岗或证书过期 1 1 3 3 1.作业人员上岗前经过资质鉴定； 2.建立台账花名册进行登记； 3.日常检查中确认操作人员为合格人员 d.2 不具备相应能力人员上岗 2 2 2 8 1.人员上岗前经过相关专业