图解混凝土搅拌呢楼每个细节.docVIP

图解混凝土搅拌楼每个细节 前期文章中小编曾分析过“楼”和“站”的区别，“楼”的整个工艺设计和设备选配都优于“站”。追溯一下“楼”的一些设计理念，或许大家就能明白。 平面布置图（3m3） 立面图（3m3） 主视图（3m3） 正面及侧面剖视图（3m3） 一、主楼部分 1、骨料暂存层 特点：总容积为100方，砂、石各两仓，稳定下料，缩短计量时间，可连续生产，提高生产效率。通过骨料暂存仓顶端的自动分料系统，实现连续上料和全自动化分料。 配置及参数说明： ①总容积：100m3，共4个，每个均为25 m3。 ②每个骨料仓均设1个卸料门，实现精确精称，执行元件选用CKD系列气缸和电磁阀。 ③骨料仓设置为2个砂仓和2个石仓，每个砂仓各设有1个振动器。 2、称量层 特点：动态称量精准性95%以上，常规产品只能达到60-70%；粉料、液剂称量误差≤1%，骨料称量误差≤3%。 三点悬挂式称量可避免称体晃动和卡料造成的误差。万向节连接使称体垂直向下，保证称量精度和精确度。 砂、石、粉料分开称量，并与搅拌同步进行，单个周期可节约10-15秒时间。轻松实现原材料分步投料和砂浆裹石技术的应用。 粉料称量斗采用圆形设计；砂石称量斗边角钝化处理；液体称料斗采用方形结构，并设置橡胶挡板，减少称斗晃动，让其尽快稳定，并防止液体下料形成涡流。 骨料称量斗出口处加装网格板，形成以石磨石的形式，避免了骨料对出料口的磨损。 校称架使校称工作变得轻松。外加剂防意外漏料装置，避免外加剂意外泄露造成浪费和对混凝土品质的影响。 3、搅拌层 采用国际领先的分步拌合技术，均匀度达到93%；常规产品约70%。 原装进口日本KYC主机（或进口NIKKO主机）。搅拌主机每分钟27转，相对传统设备效率提高20%。 采用双卧轴叶片式搅拌装置，即每条轴上叶片形成螺旋形分布，实现双螺旋流动和局部交错流动；它具有高效、节能、耐久、便于维护、更换等优点。 高效：经过国家建筑城建机械质量监督检测中心检验，对于普通混凝土，只需搅拌20秒就能达到匀质状态，比普通搅拌机效率提高20%以上；对于高性能混凝土，搅拌时间也只需35秒，比普通搅拌机效率提高50%以上。 节能：经过严格对比试验测定，最高可节能15%以上。 耐久：叶片材料采用高铬合金耐磨铸铁，在按照规范维护调整的前提下，使用寿命可超过5万罐次。 搅拌臂采用叶片式设计，搅拌阻力小，磨损低；与衬板间隙小，可提高搅拌效率和易损件寿命。 轴端密封是由迷宫，聚氨脂板，U型封，浮动油封，骨架油封组成的5重封闭式密封，使用寿命不小于10万罐次。 搅拌机设置监控摄像孔，可实时监控搅拌主机内部情况，为生产提供参考。 投料方向分布合理，提高搅拌效率，减少抱轴概率。 增加投料空间，提高投料速度。（下面左图为高端型，粉料采用风送输送方式；右图为标准型，粉料采用螺旋输送机。） 采用主动式除尘方式，使各个投料口产生负压，扬尘全部倍回收，将扬尘降低接近为0。回收的粉料仍进入生产系统，避免因粉料外扬对混凝土质量的影响。 4、储料层 特点：6方大容量，可暂存2盘混凝土，实现搅拌机连续生产，提高运转效率；节约搅拌车等料时间。 出料口采用特有夹棍技术，可使搅拌主机全开门快速卸料，提高生产效率。 橡胶出料口采用可提升式设计，使用寿命可达3万方以上。 检修平台宽敞，便于对混凝土质量实时检查。 配置说明： 出料高度为3.9米。 搅拌机支撑平台高7.1m，通道宽大于4.2m。 主楼立柱采用大型钢管制，刚性大，平台及横梁采用H型钢及槽钢。 搅拌平台面积达42m2，预留有较大的维修空间，储料斗安装在搅拌机出料门下，出口橡胶筒口直径为600mm。 二、后台上料系统 单点进料、分级上料，实现不同粒径骨料精准、快速输送至各自储料仓。 ①低噪音和粉尘； ②比装载机便捷高效，更节约成本； ③节约堆料场地，减缓搅拌站内交通负荷； 三、电控系统 对生产过程进行动态控制和监控，如启动、暂停、复位、启动或取消下车生产等控制，并可实时的对各种参数进行设置，如搅拌时间等各种时间参数、各种秤的振动选择、落差数据、加减水等，体现了操作的简便性和控制的灵活性，大大提高了生产效率；在控制系统的主界面上，可以清晰地、实时地看到从配料、提升、投料、搅拌、卸料的整个混凝土生产过程，并在生产过程实时地反映整个搅拌楼设备的状态，对故障报警提示。 系统的特点： 1、生产监控和数据管理同时进行 双机单控方式：用户任意选择数据保存的计算机，两台计算机可同时与PLC通信，由用户随意切换两台计算机的控制权。当一台计算机控制时，可通过另一台计算机监控主机生产状态、修改或添加数据，所有更改的数据在主控机上同步显示，真正实现了数据的共享和同步。当主控机出现故障时，可以立即把控制权交给另一台计算机，保证生产过程的连续性，大大提高系统的安全性。 2、实现网络控