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露天矿生产中车辆安排的优化模型 [摘要] 本文针对露天矿在装卸过程中铲车和卡车的调度如何达到最优的问题，综合考 虑了铲位、卡车数、品位限制及各卸点产量要求等因素，运用多目标规划知识，在总运 量最小同时出动车辆最少和优先考虑岩石产量获得最大产量的原则下分别建立模型。利 用线性规划中的单纯形法并结合多重运输调度问题的自适 Tabu Search 算法得到了两 个模型的优化解： （1）同时出动6 台铲车、14辆卡车时，总运量达到最小值85674 吨公里。 （2）在优先考虑岩石产量的情况下，利用现有车辆运输，获得最大产量9.15 万吨，其 中：岩石产量为5.35 万吨，矿石产量为3.8 万吨。总运量为146295 吨公里。 [关键词] 调度；铲位；单纯形法；自适 Tabu Search 算法 1 PDF 文件使用 FinePrint pdfFactory Pro 试用版 创建 一、问题的提出 钢铁工业是国家工业的基础之一，铁矿是钢铁工业的主要原料基地。许多现代化铁 矿是露天开采的，它的生产主要是由电动铲车 （以下简称电铲）装车、电动轮自卸卡车 （以下简称卡车）运输来完成。提高这些大型设备的利用率是增加露天矿经济效益的首 要任务。 露天矿里有若干个爆破生成的石料堆，每堆称为一个铲位，每个铲位已预先根据铁 含量将石料分成矿石和岩石。一般来说，平均铁含量不低于25%的为矿石，否则为岩石。 每个铲位的矿石、岩石数量，以及矿石的平均铁含量 （称为品位）都是已知的。每个铲 位至多能安 一台电铲，电铲的平均装车时间为5 分钟。 卸货地点 （以下简称卸点）有卸矿石的矿石漏、2 个铁路倒装场 （以下简称倒装场） 和卸岩石的岩石漏、岩场等，每个卸点都有各自的产量要求。从保护国家资源的角度及 矿山的经济效益考虑， 该尽量把矿石按矿石卸点需要的铁含量 （假设要求都为 29.5% 1%，称为品位限制）搭配起来送到卸点，搭配的量在一个班次 （8 小时）内满足 品位限制即可。从长远看，卸点可以移动，但一个班次内不变。卡车的平均卸车时间为 3 分钟。 所用卡车载重量为154 吨，平均时速28km h 。卡车的耗油量很大，每个班次每台 车消耗近1 吨柴油。发动机点火时需要消耗相当多的电瓶能量，故一个班次中只在开始 工作时点火一次。卡车在等待时所耗费的能量也是相当可观的，原则上在安排时不 发 生卡车等待的情况。电铲和卸点都不能同时为两辆及两辆以上卡车服务。卡车每次都是 满载运输。 每个铲位到每个卸点的道路都是专用的宽 60m 的双向车道，不会出现堵车现象， 每段道路的里程都是已知的。 一个班次的生产计划 该包含以下内容：出动几台电铲，分别在哪些铲位上；出动 几辆卡车，分别在哪些路线上各运输多少次 （因为随机因素影响，装卸时间与运输时间 都不精确，所以排时计划无效，只求出各条路线上的卡车数及安排即可）。一个合格的 计划要在卡车不等待条件下满足产量和质量 （品位）要求，而一个好的计划还 该考虑 下面两条原则之一： 1.总运量 （吨公里）最小，同时出动最少的卡车，从而运输成本最小； 2.利用现有车辆运输，获得最大的产量 （岩石产量优先；在产量相同的情况下，取 总运量最小的解）。 请你就两条原则分别建立数 模型，并给出一个班次生产计划的快速算法。针对下 面的实例，给出具体的生产计划、相 的总运量及岩石和矿石产量。 某露天矿有铲位10个，卸点5 个，现有铲车7 台，卡车20 辆。各卸点一个班次的 产量要求：矿石漏1.2 万吨、倒装场Ⅰ1.3 万