超高层工程施工经验.doc

超高层工程施工经验 大型工程建设的风险管理能促进决策的科学化、合理化，为工程建设提供安全的生产环境，避免因大型工程技术风险引发的安全质量事故，提高经济效益。 新的一年已经开始，在这新的开端上我们首先就来说一说超高层的施工安全控制吧。 施工技术风险控制要点 风险1：核心筒模架系统垮塌与坠落风险 1.支撑、架体结构选材、设计、制作及安装工艺 在安装前应进行原材料及产品制作质量检验，架体、提升架、支承杆、吊架、纵向连系梁等构件所用钢材应符合现行国家标准的有关规定。锥形承载接头、承载螺栓、挂钩连接座、导轨、防坠爬升器等主要受力部件，所采用钢材的规格和材质应符合设计文件要求；装备在安装完成后，应由第三方建设机械检测单位进行使用前的性能指标和安装质量检测。 2.附着支座设置 附着支座预埋件与结构混凝土的连接、托座支座与预埋件的连接均应具有足够的强度，采用钢结构的连接时应满足现行GB 50017—2003《钢结构设计规范》对于螺栓和焊接连接的要求；预埋件与混凝土结构的连接应满足现行GB 50010—2010《混凝土结构设计规范》的要求。 3.操作架或作业平台施工荷载 作业平台上的施工荷载严禁超过设计荷载，堆载应均布，避免不对称荷载对结构产生局部应力集中。 4.同步控制装置与预防及防坠装置设置 提升式装备必须按照专业设计单位的要求正确设置防坠、防倾装置，并应设置位移和重力传感器，在施工过程中监控防坠、防倾装置的有效性，在提升设备发生异常情况时可及时生效防坠系统，以保证装备提升过程中的结构安全。 提升设备的每次提升进程不宜超过100mm，在提升过程中密切监测，及时发现异常情况，同步爬升控制时，每段相邻机位间的升差值宜在1/200以内，整体升差值宜在50mm以内。 5.整体提（爬）升前混凝土强度 装备筒架支撑系统、钢梁爬升系统竖向支撑限位装置搁置于混凝土支撑托座、钢结构支撑托座时，支撑部位混凝土结构实体抗压强度应满足设计要求，且应不小于20MPa；整体钢平台装备钢柱爬升系统支撑于混凝土结构时，混凝土结构实体抗压强度应满足设计要求，且应不小于15MPa。了解更多请关注微信公众号：建设工程之家 6.提升或下降过程阻碍物清除 装备提升过程中必须要保证提升通道上无异物障碍物，避免对爬升设备造成破坏，装备上无钩挂异物，防止高空坠物，爬升前必须拆除模板上的全部对拉螺栓及妨碍爬升的障碍物；清除架体上剩余材料，翻起所有安全盖板，解除相邻分段架体之间、架体与构筑物之间的连接，确认防坠爬升器处于爬升工作状态；确认下层挂钩连接座、锥体螺母或承载螺栓已拆除；检查液压设备均处于正常工作状态，承载体受力处的混凝土强度满足架体爬升要求，确认架体防倾调节支腿已退出，挂钩锁定销已拔出；架体爬升前要组织安全检查；在装备提升过程中，不应有塔吊在装备附近进行吊装作业，避免偶然碰撞对处于提升过程欠约束的装备造成冲击荷载，使爬升约束装置失效。 风险2：核心筒外挂内爬塔吊机体失稳倾翻及坠落风险 1.附着预埋件设计与施工质量 在核心筒剪力墙钢筋绑扎过程中按照埋件定位图将塔吊附墙埋件埋入指定位置，复核埋件的平面位置及标高后将埋件与剪力墙钢筋点焊固定牢靠，埋件埋设的过程务必按图施工，避免用错埋件及埋件方向装反的情况发生；考虑新浇筑混凝土强度增长的差异性，取低一级强度等级进行验算；预埋件的施工精度和质量应满足专业设计单位的设计要求。应进行不同荷载工况下核心筒结构的受力和变形计算分析，选取最不利荷载组合工况，确定混凝土强度要求和加固措施要求。 2.外挂架架体构件选材、设计、制作及安装工艺 架体安装应严格按照横梁→次梁→斜拉杆→水平支撑的顺序，保证架体安装精度和安装过程中的体系稳定；架体在安装完成后，应由第三方建设机械检测单位进行使用前的性能指标和安装质量检测，塔机安装完成后，经空载调试，确认无误后即可按照塔机试吊步骤逐步完成空载、额定载荷、动载和超载试验，经检测合格后报当地技术监督和安监部门，经验收合格后投入使用。 3.爬升作业工艺要求与程序 爬升作业应确保3套悬挂系统交替工作。爬升前应将塔吊上及与塔吊相连的构件、杂物清理干净，非塔吊用电缆梳理并迁移离开塔吊，确保塔吊为独立体系，不与相邻其他结构或构件碰撞；在提升过程中必须保持塔吊的垂直度满足规范要求，避免提升不同步引起塔吊倾斜，造成部分构件应力集中；每次提升前后均应进行塔吊垂直度、连接件连接情况的校核检查；不良天气情况下禁止进行塔吊提升作业，过大风荷载会造成塔吊的倾覆；塔吊作业时严禁起吊超过支座系统设计荷载要求的重物，否则会造成塔吊支座失效或塔身结构破坏。了解更多请关注微信公众号：建设工程之家 风险3：超高层建筑钢结构桁架垮塌及坠落风险 1.起吊点选择 钢结构采用整体提升安装方法时，起吊点作为结构临时约束节点应与最终支撑点相对应，避免结构发生重大应力