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* * 工作图　 ３.改善的具体事例 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 步行距离长 缩短距离 重点 腿的动作：缩短步行距离 ◆尽可能缩短步行距离 １歩≒0.5秒 ?设备与设备之间 (前后?左右) 重点 腿的动作：迂回 ◆作业不顺畅！ １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 绕过控制板? S/W ? BOX等 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 直线(最短) 移动 ◆步行距离也延长了 绕过突起物品行进 重点 腿的移动：不走多余的路 手的动作：在步行中操作 ◆在步行中消除不均衡作业 ◆在步行中取出部件 缩短有效作业时间 １ 工程 ２ 工程 １ 工程 ２ 工程 无用的步行 边走边操作 ?螺栓和螺母的组合作业 ?组合位置的确认 到达下工序之后再取出部件 重点 手的动作：手的移动距离 ◆在取部件时，顺便 按开关 不特意去按开关 Ｓ/Ｗ 部品 ◆在左手边的作业启动位置 设置开关 重点 ◆小型部件手持 ?取出时的顺序和安装顺序相反 近处的部件不反复触碰 手的动作：手的移动距离 3 4 1 2 3 通称防止『鸡啄米』 向箱中２次 放置部件 1 Ａ Ｂ Ａ Ｂ 取出Ｂ，手持，然后取Ａ 以Ａ?Ｂ的顺序安装 小型部件，一般可以手持2件， 连续取出。如果是总装工序的熟练工人 也有人可以同时手持3个部件 2 重点 视线的移动：视线移动的幅度 ◆如果视线不移动，就不能同时 很好使用左手和右手。 如果视线不能大范围移动 就不能看到所有的部件 部品Ｂ 部品Ａ 部品Ｃ 部品Ａ 部件放置 场所的变更 部品Ｂ 部品Ｃ ◆动作也相应小 使右手和左手同时移动 移动范围为25～30cm以内 (１) 减少工时 (２) 减少半成品的在库数量 (３) 减少品质不良 (４) 增强生产能力 (５) 布局 (６) 目视化管理 ?减少工序内的半成品?使慢性不良和故障显现出来 ?作业在相同的条件下反复进行，所以容易把握品质问题的真因 ?明确标准作业中的等待时间?改善目标等因素 ?明确重点工序（人？ 设备？ 还剩几秒？） ?由于不能做多余的动作?所以要明确生产线布局改善的目的 ?除每一个部件的物流路线外，人的行动，物品的放置等问题 都应该明确，使无论是谁都可以清楚判断哪里是浪费 根据标准作业的改善 一般为1人工 少人化 为了企业的生存，「盈利」是大事 制造过剩 提高生产性 从动手到动脑的转换中努力不够 准时化生产 等待 等待 追求高效的行动 改善缩短 工作周期 计算上越来 越高 人材培养 改 善 (降低成本) 强化企业体质 得出改善的目标 及时发现 浪费 发现异常 自働化 机械化(自动化) 丰田生产方式 * * 最后　 到最后生存下来的不是最强的、也不是最大的 而是能够适应环境变化的才能生存下来 最後まで生き残るのは、 　　　強いものでも、大きいものでもない 　　　　　　　　環境変化に対応できるものが生き残る 丰田汽车 会长　トヨタ自動車　　会長 中国的俗话 “适者生存、 不适者被淘汰” 大家辛苦了 謝謝 目的是缩短生产周期 从工厂接受订货到制品发货的时间 （不仅是制品的加工，还包含信息的传递） (１) 工序的流程化 (２) 节拍时间 (３) 后工序领取 生产周期 ＝ Ａ ＋ Ｂ ＋ Ｃ Ａ：生产指示信息的停滞时间 Ｂ：从材料半成品到完成品的时间（加工+停滞） Ｃ：从作成1个完成品到后工序把要领取数量的完成品 作成的时间 准时化生产的目的 准时化生产的基本原则 在必要的时候，制造（搬运）必要数量的必要物品 准时化 生产 ③ 让工序 成为 流程 ② 后工序 领取 ①用必要数 决定生产线节拍 板 看 和 运 搬 脉 和 经 律 自 神 动 平准化生产 （前提条件） 排除 浪费 原价降低 Just.In.Time的基本思考方法 时间 工作量 平均所生产物品（和销售相结合的物品）的 种类和数量 将大波动变成小波动 平均制造物品的平准化生产 车种 月生产量 班生产量 生产节拍 Ａ 9600台 240台 ２分钟 Ｂ 4800台 120台 ４分钟 Ｃ 2400台 60台 ８分钟 合计 16800台 420台 1.1分钟 〈单台生产〉 〈平准化生产〉 平准化生产和单台生产 １.如果后工序把物品堆积起来一起取走，会怎样呢？ 加工工序 组装生产线（1条生产线） A品种 B品种 C品种 事例1 事例2 ＡＢＣＡＢＣＡＢＣ…… ＡＡＡＢＢＢＣＣＣ…… 事例1★加工工序（ＡＢＣ），每个是3分钟节拍就可以了 事例2★加工工