钼湿法冶炼新术.pptVIP

 四 研究进展 萃取 “溶液——萃铼——萃钼” 铼回收率96% 钼回收率98%  四 研究进展 氨浸 钼浸出率： 98% 氨浸渣率： 10～15% 渣含钼： 2～3%  四 研究进展 酸沉 控制溶液比重： 1.16～1.18 钼酸铵含钼： 56% 钼直收率： 97%  四 研究进展 元素 Mo Al Fe Cu Mg Ni Mn P GB3460-82 56 0.0006 0.0006 0.0003 0.0006 0.0003 0.0003 0.0005 试验值% 58.46 0.0001 0.0001 0.0001 0.0001 0.0001 0.0001 0.0001 元素 Bi K Na Ca Pb Sn Sb Si GB3460-82 — 0.01 0.001 0.0008 0.0005 0.0005 — — 试验值% 0.0001 0.0014 0.0003 0.0006 0.0001 0.0001 0.0001 0.0004 表 钼酸铵产品质量分析结果  四 研究进展 图 钼酸铵X-射线图  四 研究进展 工艺流程优化 氨浸渣：Mo 2～3% 萃余液：含一定量的Cu 酸沉后液：Mo 1～2g/L，pH=2  五 工艺对比  五 工艺对比 工艺 传统焙烧 加压氧化 主工艺流程 焙烧—酸盐预处理 —氨浸—酸沉 加压氧化—萃取 —氨浸—酸沉 Mo回收率 92%～95% 95% S SO2，烟气含硫2~3% H2SO4，100g/L Re走向 挥发进入烟气 浸出进入溶液 Re回收工艺 喷淋—萃取 萃取 Re回收率 50~60% 90%  五 工艺对比 分类 焙烧 加压氧化 废气 焙烧产出的含SO2烟尘，浓度约为0.5～5%，经收尘后，采用石灰乳吸收，尾气排放，吸收过程中产出石膏渣。 无 废水 1. 预处理酸液：回收钼后排放； 2. 酸沉母液：送预处理工序。 1.加压浸出液：含酸在100~180g/L，萃取钼后中和排放； 2. 酸沉母液：回收钼后排放 废渣 1. 氨性浸出渣 2. SO2吸收产出的石膏渣 氨性浸出渣 萃余液中和渣  五 工艺对比 序号 项目 加压氧化 焙烧 单耗 (kg/t钼酸铵) 单位成本 (元/t钼酸铵) 单耗 (kg/t钼酸铵) 单位成本 (元/t钼酸铵) 1 氧气 1300 455 　 　 2 N235 1 50 　 　 3 异辛醇 1 8 　 　 4 煤油 4 20 　 　 5 液氨 440 1320 400 1200 6 石灰石 1800 360 2000 400 7 硝酸 1000 2000 1200 2400 8 煤 　 150 600 330 9 其它 　 600 　 600 　 辅材小计 　 4963 　 4930  序号 项目 加压氧化 焙烧 单耗 (kg/t钼酸铵) 单位成本 (元/t钼酸铵) 单耗 (kg/t钼酸铵) 单位成本 (元/t钼酸铵) 一 辅助材料 　 4963 　 4930 二 动力消耗 　 　 　 　 1 水 10t 15 5 7.5 2 电 280kwh 168 220 132 3 蒸汽 　 1000 　 850 　 小计 　 1183 　 989.5 三 工资及附加 　 900 　 1100 四 折旧及摊消 　 950 　 475 五 维修 　 450 　 225 六 其它 　 300 　 300 　 合计 　 8746 　 8019.5 以年处理钼精矿4000t为例 表 投资对比 序号 项目名称 加压氧化 焙烧 价值（万元） 价值（万元） 1 建筑工程费 768.768 553.68 2 安装工程费 658.944 590.592 3 设备购置费 2196.5 1845.6 4 工程建设其他费用 549.12 461.4 5 工程预备费 549.12 553.68 6 流动资金 2200 2000 7 总估算投资 6922.452 6004.952  六 展望 我国已成为钼生产消费大国 加压氧化环保、工艺简短、综合回收率高 环保要求日益提高 设备生产制造技术日渐成熟 谢谢！ * 钼湿法冶炼新技术 北京矿冶研究总院 王玉芳 目 录 一 前言 二 国内外技术现状 三 研究基础 四 研究进展