项目一数控车削程序的编制与加工.pptVIP

模块1 阶梯轴类零件的数控编程--学习目标 1．能够熟练地制定阶梯轴类零件数控加工工艺和填写工艺卡片 2．能够准确建立工件坐标系 3．会使用各系统常用的G54-G57、G90/G91、G00/G01、G02/G03、G17/G18/G19、G94/G95、S、F、M等编程指令 4．会编制阶梯轴类零件数控车削工艺和加工程序 数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序，它是机床数控系统的应用软件。 这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。 在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。 在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。 将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。 自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。 采用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。因而，自动编程的特点就在于编程工作效率高，可解决复杂形状零件的编程难题。 1．明确加工内容：从图纸上看，零件不需要热处理，主要加工表面为工件的外径各部。 2．选定毛坯：从图纸上看零件的最大直径、总长、留有足够加工余量等，选用?30×300的棒料。 3．装夹定位方案：用三爪自定心卡盘装夹定位，零件经一次装夹加工，就能完成加工工序。 4．确定各表面加工方案。根据零件形状及加工精度要求，本零件以一次装夹所能进行的加工作为一道工序，分粗、精两个工步完成全部轮廓加工。 表1-1 阶梯轴数控加工工序卡片 以工件右端面的中心点为编程原点，基点值为绝对尺寸编程值。 将外轮廓用G91编写成子程序。在粗车的下刀点处给出径向精车余量0.2mm。X方向的最大加工余量是30-10=20，每循环一次子程序，X方向切除掉2mm加工余量，这样循环10次轮廓加工的子程序，完成粗加工。精车最后一次完成。 L001.SPF ------------------加工轮廓子程序名 G91 G01 X-2 F0.15---------每一次循环切除加工余量2mm（每一次吃刀的背吃刀量1mm） X-2 Z-2--------------------1点 X2 Z-1---------------------2点 Z-15 ---------------------3点 X2 ----------------------4点 X4 Z-2 --------------------5点 Z-8 ---------------------6点 G02 X8 Z-4 CR=4 -----------7点 Z