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天然气液化流程的工艺优化节能及工厂信息化建设 现状及问题 工艺优化节能 工厂信息化技术支撑 公司客户及业绩 天然气作为一种清洁能源，越来越受欢迎。但在目前整体经济下行的情况下，LNG生产企业也面临着巨大的挑战。 开源不太现实的话可否考虑节流？ 背景介绍 现状及问题 集成能力差 各系统的通讯协议和数据接口不统一 实时数据采集质量不高，数据可用性差 海量数据存储在各监控系统中，获取困难 数据标准不统一，价值难以挖掘 很多数据仅停留在监控阶段，其价值并未得到充分利用 大多数DCS、PLC等系统无手机APP界面，不方便随时随地查看 对于制冷剂压缩机、冷箱等核心设备没有区别对待 工艺设计缺陷 运行偏离设计工况 气源条件经常变 冬夏环境温度变化 运行仅凭经验调整操作参数，缺少理论上的指导 数据采集 数据挖掘 生产成本太高、能耗降不下来 关键核心设备信息不能实时掌握 客户痛点 综合能源服务解决方案 通用流程模拟软件：能耗评估 专业优化软件：寻找最小能耗对应操作条件 现场运行调试：达到节能效果 各类不同数据汇集到同一平台 核心设备信息手机APP展示 海量数据专业分析 导出专业分析报告 根据用户需求个性化定制 为了给企业实现综合能源服务，中恒博瑞数字电力科技有限公司与英国工艺集成有限公司达成了战略合作伙伴关系。 “加强云计算、物联网、大数据等信息新技术的研发与应用，通过工业化与信息化的深度融合，降低成本，提升石油石化行业的发展质量和效益。”第三届中国石油石化工业与信息化融合发展论坛 现状及问题 工艺优化节能 工厂信息化技术支撑 公司客户及业绩 通用流程模拟工具的瓶颈 寻找能耗的最小值 获取最低能耗对应的操作条件 根据设备运行限制寻找操作条件 企业的追求：节能 商业化的流程模拟软件被应用于石油化工领域。流程模拟可以解决能耗评估问题，即由工艺条件获知能量需求。 能量消耗 经济指标 设备信息 物流条件 设备运行状态 流程模拟 简单依靠流程模拟无法实现下列目标 天然气液化流程的性能优化 采用先进的优化软件，可以方便快捷地优化多种天然气液化流程的性能。 通过有效的随机优化算法（遗传算法）寻找最优解 考虑设备的运行限制，寻找最低能耗及相应的操作条件 方便对比不同流程的性能，为流程选择提供量化依据 混合制冷剂流程的操作优化 混合制冷剂液化流程简图 节流阀 多级压缩机 冷箱 冷凝器 原料气 LNG储罐 LNG 重烃液 重烃分离 混合冷剂 PIn POut X, F T1 T2 T3 操作 变量 调节手段 X 混合冷剂组成可通过补充或导出部分冷剂实现 PIn 冷剂压缩机入口压力可通过调节节流阀开度实现 F 冷剂流量可通过调节压缩机进口阀开度及补充或导出部分冷剂来实现 其它工艺条件由现有设备（压缩机及冷箱）自身的性能决定 天然气液化工厂的操作调优 利用历史操作记录分析冷剂压缩机及冷箱的操作范围 根据压缩机性能曲线分析冷剂流量及压力对性能的影响 优化冷箱内部冷热物流的热交换，有效降低换热温差 确定最佳冷剂操作条件（压力、组成及流量） 有效降低天然气液化过程的冷剂压缩机功耗 优化前 优化后 功耗 5~15% 混合制冷剂流程的操作优化 不同生产负荷下，由于冷剂使用量不同，冷剂压缩机的压力工作范围发生变化，要求冷剂组成相应进行调整 环境温度发生变化时，冷剂的冷凝器出口温度不同，需要调整冷剂组成及操作压力 原料气进料条件变化（压力及杂质含量） 产品出口温度要求的变化 每个操作工况都存在一个能耗最低的操作方式 需要综合考虑各操作参数对设备性能的影响 使用优化软件可以方便、系统地分析这些因素，并找到各工况下最优的操作条件。 混合制冷剂流程的操作优化 天然气液化工厂的多工况分析 天然气液化工厂的预期收益 操作优化可以将天然气液化工厂中冷剂压缩机的轴功消耗有效降低5%~15%； 具体节能效果与工厂的工艺流程及运行负荷有关。 优化操作的安全性 一、优化操作不增加设备，不改造设备，无任何设备安全问题； 二、推荐使用的冷剂组成、流量和压力，均在实际生产过程中分别出现过或有微小变化，所以无生产稳定性、连续性和安全性风险。 三、推荐使用的冷剂压缩机工况远离发生压缩机喘振的临界点，冷剂压缩机无发生喘振的风险。 节能原理 运用先进算法 优化冷剂条件 提高冷箱换热效率 减小冷剂压缩机耗能 现状及问题 工艺优化节能 工厂信息化技术支撑 公司客户及业绩 工业企业信息化解决方案 “互联网+” 工业企业电气分析及能效管理 解决管理高效、专业应用问题 工业企业“物联网” 数据中心“云架构” 计算平台“大数据” 业务应用“云服务” 技术支持 解决数据采集问题 解决数据存储、共享问题 解决计算能力问题