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厂长助理2018年终总结 　　时光荏苒。岁月悠悠，转眼间，2019年已向我们走近。现将2018年锻造工作总结如下： 　　一 公司绩效指标完成情况 　　1.1生产吨位完成情况: 2018年1-12月合计完成吨位10753吨。2017年1-12月合计完成9556吨。同比17年增长11.1%。 没有完成去年计划12000吨计划。 　　1.2 万元产值电耗统计：2018年1-11元累计消耗724.1万度。平均电耗736度。同比指标840度/吨低12.4%，和17年上升8.37%。 　　1.3 万元产值物耗统计：2018年1-11月累计消耗210.4万元。平均每吨消耗213.9元。比指标低316元/吨低32.3%和17年同比上升21%。 　　1.4万元产值不良品损失统计：2018年1-11月不良品损失万元产值平均55.5元。比指标低33.9%。 　　1.5 吨位工作统计：2018年1-11月车间合计开资373653元。平均开资420.1元/吨。和指标持平。同比17年超支11.1%。 　　二 质量运行情况 　　2.1 2018年全年外部投诉1起。2017年全年外部5起。 　　2018年内部车工终检反馈36起，2018年车工终检反馈39起。 　　2.2三路分选换代。锻造切料工序在锻造是重中之重。必须严格有准确的温度所控制，在加热温度中 ，有过热和欠热存在，这样，必须有三路分选来控制。以前，三路分选为常闭控制温度，常年使用动作失控，检测的温度也有差异。今年，先后对2.3.7.6线进行常开式三路分选安装。现正在使用。4.5线实物和气路安装到位，仅剩电器恢复，仅剩8线后续安装。开式三路分选的实施，对切料质量更好有效的控制。 　　2.3扩孔机防错装置使用。此装置是vcc投诉后，是一种改进和验证措施。它能够有效的保证外径数据。自安装到试用，已经一个多月。从使用效果记录看，此装置效果不是很稳定，按杨总安排，跟踪二个月，评估推广各线使用，还需进一步跟着验证。 　　2.4 在质量管理上，为了避免下工序差错，分厂制定生产过程质量三方确认管理规定，落实完善内部质量考核机制，确保质量有效的运行。随之，推出锻造车间领导周重点关注执行情况记录，和PDCA质量循环管理等系列。以上管理规定的实施更好的保证质量正常运行。 　　2.5 优化圆锥型号工艺，积累丰富调试经验，自32017.32020型号投产上线，因调试经验不足，延误了生产周期。根据今年公司生产范围扩延，圆锥型号在锻造已是常态化。所以，工艺优化，提高技能，严把质量，是质量管控的首要问题。 　　三 18年开发项目措施推进 　　3.1 车间照明的改造。车间照明以前采用节能灯，虽然在电力上有所结余。但是，寿命和光线有所欠缺，今年6月车间采用LED照明。其光线亮丽，寿命比以前延长3倍。 　　3.2设备外观的变化。18年段车设备管理合并为一，在管理层次上迈上新的台阶，18年把从前五颜六色的设备统一颜色。给人们一种赏心悦目的感觉。 　　3.3 设备润滑系统的改造。 锻造是热加工设备，要是设备不出故障，降低停台率，必须润滑到位，除2.3.8线主机压力机为自动加油外，其余生产线均为手动加油。手动加油和自动加油注意区别为自动加油能够分时间有序进行，根据这种润滑原理，一厂设备科投入4.5万元，把4.5.6线主机压力机统一按装自动加油装置，把各生产线整经机，扩孔机统一更换手动加油器。通过设备润滑的改造有效遏制故障率的上升，保证生产顺利运行。 　　3.4离心泵和车间主气管道改造。 潜水泵是各线提供加热和设备冷却的关键设备。因潜水泵故障率高，寿命短，更换不便的弊端。18年把4.5.8.和返修炉供水的离心泵全部改造完毕，并通过管道和水泵优化设计，达到生产线水压0.22KPa。同时，离心泵故障率降低，生产线停台率随之降低的效果。典型的事例可知，因水压稳，冷却效果好。17年可控硅消耗102个，18年消耗74个。直接节省近1万元。特别今年7月对车间气路主干道进行改造，彻底解决主管道漏气现象，同时，排查生产线设备漏气部位。在节气能源上有新的收效。 　　3.5 硬件设施的改造 原七线是陈旧设备，故障率高，电器尽是大功率电机，在能源上浪费极大。员工是出工不出活。收入也不稳定。为了扭转这被动局面，分厂领导根据实情向公司申请设备更新升级。得到公司的同意。并共计投入204万余元。经过2个月的酷暑奋战。18年10月调试成功。并投产。用张厂长的话说，此条生产线的生产能力对fag产品型号几乎覆盖。也是为锻造产品的质量，生产保驾护航。 　　3.6 3#返修炉的恢复 质量是企业的生命。在返修锻件这块领域，有着完善的作业管控，必须经温度监控方可进行。3#返修炉因种种原因，停滞。给小线型号返修带来隐患。为了扭转这一怪相。杜绝违规返修这一现象。11月进行恢复3#返