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焦化年会技术交流材料 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 11 页 XX公司的延迟焦化装置系统分析研究 1 装置概况 扬子石油化工股份有限公司160万吨/年延迟焦化装置是公司800万吨/年炼油改造主体工程，由洛阳石油化工工程公司设计、中国石化集团第四建设公司承建。延迟焦化装置与3万标米3/时气体脱硫装置设计为联合装置，本装置设计循环比为0.25，生焦周期24小时，年开工时间8000小时，连续生产时间可达3年。装置投资25122万元，装置自2003年9月开始施工，于2004年10月竣工，2004年12月7日投料，开车一次成功。 装置采用了一些国内领先技术，其中9.4米塔径的焦炭塔，为当时的亚洲最大，建成投产时是亚洲运行的最大的单套重油加工装置。 装置由焦化系统、分馏系统、吹汽放空系统、水力除焦系统及切焦水和冷焦水系统组成。装置原料为两套常减压装置的减压渣油，其中一套常减压装置的减压渣油55万吨/年（进口原油），二套常减压装置的减压渣油105万吨/年（鲁宁管输原油），焦化产品包括焦化富气、焦化粗汽油、焦化柴油、焦化蜡油和石油焦。装置有如下主要技术特点： 1.1 采用一炉两塔无堵焦阀工艺，焦炭塔塔径φ9400，设计操作压力0.17MPa。关键阀门全部由国外引进：四通阀1只，进料隔断阀2只，大瓦斯阀3只，放空阀2只。 1.2 焦炭塔选材为铬钼钢15CrMoR，上部选用15CrMoR＋0Cr13复合板，塔体设中子料位计。设计顶部预热流程，设甩油罐（D32107）1个，减少循环油量。 1.3 采用双面辐射加热炉，加热炉正常热负荷为49.55MW(4260万大卡/时)，设计最大负荷为60MW(5160万大卡/时)。采用多点注汽和在线烧焦技术，进料分三室六程，火嘴分布成12排共144只，炉管材质选用Cr9Mo钢，以适应高硫原油的生产和延长加热炉运行周期。 1.4 水力除焦系统关键设备高压水泵和三位控制阀从国外引进。高压水泵流量300m3/h，扬程3300m，除焦钻杆为7″(φ177×19× 1.5 分馏塔塔径φ5400，内件采用38层T型浮阀塔盘，底部设7层人字挡板。 1.6 采用“可灵活调节循环比”技术，原料不直接进分馏塔与含有焦粉的高温油气接触，减少加热炉进料的焦粉含量。 1.7 采用旋流除油技术和全密闭放空生产工艺，消除放空区恶臭气味，改善工作环境。 1.8 管道、阀门选材 针对装置加工高硫油的实际情况，为防止管道的露点腐蚀和高温硫腐蚀，管道设计在以下部位采取防腐措施，选用铬钼钢无缝钢管： 加热炉进料泵的出入口管道；加热炉出入口管道、以及与四通阀相连接的管道；焦炭塔进料线、出口油气线及部分甩油线；分馏塔底循环线，温度大于250℃的中段回流和蜡油管线。 1.9 节能措施 1.9.1为了回收分馏塔余热，设置四个中间回流，即：顶循环回流、柴油回流、中段回流及重蜡油回流，原料经过中段换热(E32102)、轻蜡油换热(E32103)、重蜡油换热(E32104)和塔底循环油换热(E32105)后，温度可达300℃ 1.9.2 设柴油蒸汽发生器（E32108）、轻蜡油蒸汽发生器（E32109）和重蜡油蒸汽发生器（E32110），发生0.35MPa蒸汽。 1.9.3 使用高效新型火嘴，降低燃料消耗，加热炉设计热效率90.5％。 2 装置运行状况 2.1主要经济指标和运行参数 160万吨/年延迟焦化联合装置于2004年12月7日投料，开车一次成功，生产出合格产品，由于设备原因（平衡管隔断阀大量泄漏）和设计上存在缺陷（平衡管隔断阀为单阀，泄漏后无补救措施），运行一个生焦周期（24小时）后， 12月8日装置改循环进行消缺，装置消缺完成后，于12月17日重新升温投料。 装置于2005年6月21～24日进行了标定，标定期间焦化原料，主要以一套常减压渣油为主（约3600t/d,主要为鲁宁管输原油的渣油），不足部分由二套常减压装置（主要为伊朗轻油的渣油）和油品车间提供的部分冷渣，冷渣约占总进料的10～15％），焦化系统标定期间系统运行基本正常，标定期间，减压渣油处理量为203638 kg/h，即年加工能力为162.91万吨/年，是设计值160万吨/年的101.82%，超过设计负荷。循环油量在标定期间最小值为37000 kg/h，循环比为0.182；最大值为50000 kg/h，循环比为0.246；循环比实现了灵活调节。装置主要经济技术指标见表1，其它情况见附表2～7。 表1 技术经济指标执行情况 序号 技术经济指标 设计值 标定值 05年上半年 1 加工量(t/d) 4800 4887 4183 2 液体收率(%) 62.8 65.3 64.94 3 能耗（Kg标油/吨） 19.40 21.72 22.34 4 加工损失% 0.70 0.57 0.