汽车高调滑板断裂导致？汽车滑板失效分析.docx

一站式的材料检测、分析与技术咨询服务 汽车高调滑板断裂是什么导致？汽车滑板失效分析 美信检测 失效分析实验室 1引言 图1为3只国产滑板强度测试后图片，均断裂，其中一只国产滑板断件仍留在托板上，未拆离。图2为3只进口滑板，左边的2只，已做强度测试，没有断裂；右边的1只，未做测试。 客户要求分析国产件失效原因，为改善产品质量提供依据。同时，提供5件新品国产件，供分析对比用。 ? 图1. 失效的国产滑板 图 2. 进口滑板 2 检查分析 2.1 外观检查 如图3、图4所示，检查图中1#、2#失效滑板，都出现以螺孔位置为拐点的宏观面弯曲变形，失效滑板断裂位置、断裂路径、断口颜色大致相同。如图5所示，检查未拆卸的3#滑板，也具有大致相同的断裂特征。因此，确定三只国产滑板断裂原因相同。 如图6所示，将1#失效件断裂的两部分拼合，发现螺栓不是垂直于滑板平面，而是沿滑板中心线倾斜。检查其他强度试验件，都有同样现象。 如图7所示，滑板断口颜色为深灰色，无光泽，断面不平。 如图8所示，贴有“进口未破坏”黄色标签的滑板是进口件，已做过测试；另外1件是新的国产件。如表1所示，测量比较发现，国产件D1、D2圆沿周向沟痕较深，并且圆的直径大于进口件对应圆直径d1、d2；D1(d1)到D2(d2)圆台阶高度H，国产件更大；D1-D2＞d1-d2，即国产件圆间距也大于进口件，钢板厚度则小于进口件。分析认为，同种材料条件下，圆周沟痕越深，直径越大，D1(d1)到D2(d2)圆台阶越高，圆间距越宽，变形越大，应力也越大，沿圆周开裂的可能性越大。因此，国产件滑板在螺栓孔周边变形应力大于进口件，国产件模具及压力加工工艺有改善的空间。 图3. 失效滑板断口俯视检查 图4. 失效滑板断口侧面检查 图5. 失效件检查 图6. 拼合检查 图7. 断口检查 图8. 进口件与国产件 表1： 螺栓沉孔测量数据（mm） 组别 序号 D1(d1) D2(d2) H T 进口件 1 15.18 13.28 0.86 5.06 2 15.14 13.17 0.90 5.08 平均值 15.16 13.22 0.88 5.07 国产件 1 15.82 13.45 1.11 4.71 2 15.89 13.44 1.10 4.71 平均值 15.86 13.44 1.10 4.71 备注 H是D1(d1)到D2(d2)台阶高度，T是滑板螺栓孔最近滑板边缘厚度； 因测试件变形，测量数据仅供对比用，不做产品具体尺寸依据。 2.2 显微检查 如图9所示，断口附近的螺纹根部凹陷变形，加工纹间距增宽，壁厚减薄。 图10、图11中标示出裂纹源所在的微观和宏观位置。如图10所示，白色线条圈起的区域就是裂纹源区，存在较多微孔，是拉应力条件下微孔聚合断裂特征。图中，有两处裂纹扩展方向，分别用箭头A和B标示。裂纹扩展区A颜色深灰色，裂纹先扩展，扩展速度较慢；裂纹扩展区B颜色偏浅，扩展时间晚，扩展的速度快。箭头B起始处出现与箭头线垂直的台阶，正是两次裂纹扩展相交线的结果。 如图12是对裂纹源区检查，发现裂纹源区颜色较深，存在较多微孔，属于微孔聚合型断裂。在裂纹源区同样观察到大量白点聚集，在白点聚集的区域，断裂速度快。分析，白点聚集是氢脆的基本特征。因此，确认微孔聚合与氢脆并存是本次开裂的基本特征。 如图13所示，裂纹沿螺纹根部附近周向扩展，裂纹扩展路径锯齿形，开裂面参差不平，具有沿晶走向特征。在图14中，也能观察到裂纹周向扩展的痕迹。黑色区域是延性断裂特征，白色区域白点聚集，断口平直，脆性增大。 图9. 螺纹根部变形检查 图10. 断口检查 图11. 裂纹源区宏观位置 图12. 裂纹源区微孔特征 图13. 螺纹根部附近裂纹沿圆周扩展处 图14. 裂纹扩展观察 2.3 金相检查 如图15、图16所示，随机抽取1只新的国产滑板，对比检查国产件与2#进口件螺栓喇叭孔过渡圆角发现，国产件圆角小，过渡不圆滑，进口件螺纹根部圆角大，圆角与边缘线相切良好，没有转折。国产件的圆角过渡区结构应力大于进口件。 图17、18是国产件与进口件螺牙对比检查，国产件螺纹根部过渡不圆滑，螺牙顶部较窄，应力集中明显；进口件螺纹根部过渡圆滑，螺牙顶部宽，应力集中明显小于国产件。进口件螺牙截面有圆孔，有助受力缓冲。考虑到解剖的进口件是测试后的产品，目前也还未见此方面的理论及加工工艺介绍，所以在此不对螺牙截面中的圆孔做进一步评论。